骨架宁西铁路增建桥梁工程作业指导书（92页）[优秀范本]

宁西铁路增建二线工程NXZQ-2标段项目部 桥梁工程作业指导书

人工挖孔桩施工作业指导书

1、 目的

明确桥梁桩基人工挖孔施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。

2、编制依据

《铁路桥涵工程施工质量验收标准(TB10415-2021)》

《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ20212021)》

《施工图设计文件》

3、适用范围

适用于无水、少水,孔壁不易坍塌、孔深少于2021桩基。

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4、施工工艺及技术要求

须施作护壁,保持孔壁稳定,以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁,混凝土标号与桩身设计

标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)

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径向厚度为2021,宜高出地面20210cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。

该方法适用于各类土层,每挖掘0.81.0m深时,即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留1015cm的空隙,以便混凝土的灌注施工。

混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制,坍落度宜为14厘米左右。

模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结,也为了砼入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁。

护壁砼的施工,采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇注混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转使用。模板间用U形卡连接,上下设两道68号槽钢圈顶紧钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节挖土操作。

4.1.5、人工挖孔允许偏差和检验方法:

4.2、 钢筋的制作与安装

4.2.1、对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。

4.2.2、制作时,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架阁于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋

上,点焊牢固。

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每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置8个。

4.2.4、骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时,应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。

4.2.5、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。

骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找

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出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。

钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距±10mm箍筋间距±2021骨架外径±10mm骨架倾斜度±0.5骨架保护层厚度±2021骨架中心平

面位置2021骨架顶端高程±2021骨架底面高程±50mm。

挖孔桩钢筋骨架允许偏差

4.3灌注砼

4.3.1、在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师,经检验合格后方可灌注混凝土。

4.3.2、混凝土采用集中拌合,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃,也不高于+30℃,否则采用经监理工程师批准的相应措施。

4.3.3、灌注支架采用移动式的,事先拼装好,用时移至孔口,以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落倾落高度超过10米时,并应设置减速装置。

4.3.4、混凝土分层浇筑,分层厚度控制在3045cm。振捣采用插入式振动器,振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍,振动时要快插慢拔,不断上下移动振动棒,以便捣实均匀,减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm,移动间距不超过40cm,与侧模保持510cm距离,对每一个振动部位,振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡。

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4.3.5、对于1米直径挖深桩,如果桩身较长,混凝土振捣操作有困难时,可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。

5、人工挖孔安全措施

5.1防坍塌安全技术措施

搞好孔口防护规划,防止地表水进入孔内。

在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计,在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。

对于需要砼防护的孔壁,严格按规定的进尺开挖,护壁砼达到设计强度后方可拆模.

5.2孔内通风安全措施

人工挖孔桩应做好孔内通风,当孔深大于5米时,应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右,应到孔外休息。

对于特殊地质的地段,在挖孔过程中,应做好有害气体的检测。

5.3孔内防落物措施

对于提升架钢丝绳,应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况。

吊斗装渣不能太满,防止碎渣散落。

下孔操作人员应戴好安全帽,对于特殊孔位、还应系好救生绳。

5.4应急措施

根据不同地质条件,施工单位应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施事故发生后,有相应的救助方案。

冲击钻灌注桩作业指导书

1、 目的

明确桥梁桩基冲击钻施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。

2、编制依据

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《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ20212021)》

《施工图设计文件》

3、适用范围

适用于卵石、坚硬漂石、岩层及各种复杂地质的桥梁桩基施工。

4、施工方法及工艺要求

要求采用整套冲击钻机设备,避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度,应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MA后方可开钻。

4.1施工准备

钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时,可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台当位于深水时,可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定,能承受施工作业时所有静、活荷载,同时还应考虑施工设备能安全进、出场。

4.2埋设钢护筒

护筒内径比桩径大40cm,护筒埋置深度符合下列规定:黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少

0.5m。岸滩上埋设护筒,在护筒四周回填黏土并分层夯实护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。水中筑岛,护筒宜埋入河床面以下1米。

钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.5-2.0m。

4.3开挖泥浆池,选择和备足良好的造浆粘土或膨润土,造浆量为2倍的桩的混凝土体积,泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下:

泥浆比重:

岩石不大于1.2,砂黏土不大于1.3,坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。

粘度:一般地层1622s,松散易坍地层1928s。

含砂率:新制泥浆不大于4%。

胶体率:不小于95%。

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PH值:大于6.5。

5、钻孔

5.1安装钻机

安装钻机时要求底部应垫平,保持稳定,不得产生位移和沉陷,顶端用缆风绳对称拉紧,钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。

5.2钻进

开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。

在砂类土或软土层钻进时,易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。

泥浆补充与净化:开始前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中,如泥浆有损耗、漏失,应予补充。并应按泥浆检查规定,按时检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。

每钻进2m或地层变化处,应在泥浆槽中捞取钻渣样品,查明土类并记录,及时排除钻渣并置换泥浆,使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化,在岩、土层变化处均应捞取渣样,判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。

5.3检孔

钻孔完成后,用电子孔斜仪或检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后,再拆卸钻机进行清孔工作,否则重新进行扫孔。

5.4清孔

清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求,钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查,各项指标符合要求后立即进行清孔。

6、钢筋笼制作、安装

详见挖孔桩钢筋笼制作、安装

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7、砼灌注

7.1.1导管技术要求灌注水下砼采用钢导管灌注,采用导管内径为

25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍,p=rchc-rw Hw

式中:p为导管可能受到的最大内压力(kPa)rc为砼拌和物的重度(24kN/m3)hc为导管内砼柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计rw为井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)

Hw为井孔内水或泥浆的深度(m)。

7.1.2安装导管

导管采用φ25-30钢管,每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。

导管安装后,其底部距孔底有250400mm的空间。

7.2二次清孔

浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求 当设计无要求时:柱桩不大于5cm摩擦桩不大于2021。如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。

7.3首批封底混凝土

计算和控制首批封底混凝土数量,下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开,是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。

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