中华人民共和国国家标准

GB50402-****烧结机械设备工程安装验收标准Standardforengineeringinstallationacceptanceofsinteringmechanicalequipment(征求意见稿)发布实施中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检疫总局前言本标准是根据住房和城乡建设部《关于印发2016年工程建设标准规范制订、修订计划的通知》(建标函[2015]274号)要求,由中国冶金建设协会组织上海二十冶建设有限公司、中冶天工集团有限公司会同有关单位,对《烧结机械设备工程安装验收规范》GB50402-2007进行修订,删除有关电除尘、布袋除尘及多管除尘的相关内容,增加了新型液体密封环冷机、整粒设备、余热回收再利用设备的验收和安全环保等内容.

在标准修订过程中,标准编制组学习了有关国家法律、法规及标准,进行了调查研究,总结了多年来烧结机械设备工程安装及质量验收的经验,对标准条文反复讨论修改,并广泛征求了有关单位和专家的意见,最后经审查定稿.

本规范共分12章,包括总则,基本规定,设备基础、地脚螺栓和垫板,设备和材料,配料及混合设备,烧结设备,环式冷却机设备,带式冷却机设备,主抽风机设备,整粒设备,余热回收再利用设备,烧结机械设备试运转,安全与环保.

本标准由住房和城乡建设部负责管理,中国冶金建设协会负责日常管理,上海二十冶建设有限公司负责具体技术内容的解释.
本标准在执行过程中,请各单位注意总结经验,积累资料,随时将有关的意见和建议反馈给上海二十冶建设有限公司(上海市宝山区铁力路2469号,邮政编码201900,E-mail:office@13shmcc.
cn,传真:021-56600177),以供今后修订时参考.
本标准主编单位、参编单位和主要起草人:主编单位:上海二十冶建设有限公司中冶天工集团有限公司参编单位:中国二十冶集团有限公司中国一冶集团有限公司中国五冶集团有限公司宝钢质量监督站主要起草人:主要审查人:目次1总则62基本规定73设备基础、地脚螺栓和垫板103.
1一般规定103.
2设备基础113.
3地脚螺栓113.
4垫板124设备和材料124.
1一般规定124.
2设备和材料135配料及混合设备135.
1定量给料装置135.
2强力混合机155.
3圆筒混合机176烧结设备216.
1烧结机机架216.
2梭式布料机226.
3铺底料槽、混合料槽226.
4圆筒给料机236.
5反射板、辊式布料机246.
6头轮256.
7传动装置266.
8点火装置276.
9头部弯道及中部轨道296.
10尾部装置306.
11密封滑道及密封板326.
12台车及篦条清扫器346.
13热破碎机346.
14风箱及主抽风管道366.
15灰斗及溜槽376.
16热风罩387环式冷却机设备397.
1一般规定397.
2机架397.
3轨道407.
4台车及传动框架427.
5传动装置447.
6挡辊及托辊457.
7密封罩467.
8液槽密封装置467.
9漏斗487.
10风箱487.
11环式刮板输送机497.
12风机508带式冷却机设备518.
1一般规定518.
2机架518.
3密封罩和排气筒528.
4传动装置528.
5带式刮板输送机548.
6风机549主抽风机设备569.
1一般规定569.
2轴承底座569.
3轴承座569.
4机壳和转子579.
5附属设备5810整粒设备6010.
1一般规定6010.
2筛分设备6010.
3双齿辊破碎机6211余热锅炉6411.
1一般规定6411.
2锅炉钢架6411.
3承压部件6611.
4受压元件6811.
5烟气管道及循环风机7112烧结机械设备试运转7312.
1一般规定7312.
2定量给料装置试运转7312.
3混合机试运转7412.
4烧结机试运转7512.
5环式冷却机运转7612.
6带式冷却机试运转7712.
7主抽风机试运转7812.
8整粒设备试运转7912.
9余热锅炉试运转7913安全与环保8113.
1一般规定8113.
2安全8113.
3环保82附录A烧结机械设备工程安装分项工程质量验收记录表83附录B烧结机械设备工程安装分部工程质量验收记录表84附录C烧结机械设备工程安装单位工程质量验收记录表85附录D烧结机械设备无负荷试运转记录表88本规范用词说明90引用标准名录911总则1.
0.
1为了加强烧结机械设备工程安装质量管理,统一烧结机械设备工程安装的验收,保证工程质量,制定本标准.

1.
0.
2本标准适用于新建、改建和扩建烧结机机械设备的工程安装质量的验收.

1.
0.
3烧结机械设备工程安装中采用的工程技术文件、承包合同对安装质量的要求不得低于本规范的规定.

1.
0.
4烧结机械设备工程安装质量验收除应执行本标准的规定外,尚应符合现行国家及行业有关标准的规定.

基本规定2.
0.
1烧结机械设备工程安装施工单位应具备相应的工程施工资质,施工现场应有相应的施工技术标准,健全的质量管理体系、质量控制及检验制度,应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案、作业设计等技术文件.

2.
0.
2施工图纸修改必须有设计单位的设计变更通知书或技术核定签证.
2.
0.
3烧结机械设备工程安装质量检查和验收,必须使用经计量检定、校准合格的计量器具.

2.
0.
4烧结机械设备工程安装中从事施焊的焊工必须经考试合格并取得合格证书,在其考试合格项目及其认可的范围内施焊.

2.
0.
5烧结机械设备工程安装应按规定的程序进行,相关各专业工种之间应交接检验,形成记录;本专业各工序应按施工技术标准进行质量控制,每道工序完成后,应进行检查,形成记录.
上道工序未经检验认可,不得进行下道工序施工.

2.
0.
6烧结机械设备工程安装中设备的二次灌浆及其它隐蔽工程,在隐蔽前应由施工单位通知有关单位进行验收,并应形成验收文件.

2.
0.
7烧结机械设备工程安装质量验收应在施工单位自检基础上,按照分项工程、分部工程、单位工程进行.
分部工程及分项工程划分宜参照表2.
0.
7的规定执行,单位工程可按工艺系统划分为配料及混合机械设备安装工程、烧结主机机械设备安装工程、冷却机机械设备安装工程、主抽风机械设备安装工程、整粒设备安装工程、余热锅炉安装工程.

表2.
0.
7烧结机械设备工程分部和分项工程名称序号分部工程名称分项工程名称1配料及混合设备安装定量给料装置、混合机2烧结机主机设备安装机架、梭式布料机、铺底料及混合料槽、圆筒给料机、反射板、辊式布料机、头轮、传动装置、点火装置、头部弯道及中部轨道、尾部装置、密封滑道及密封板、台车及篦条清扫器、热破碎机、风箱及主抽风管道、热风罩等3环式冷却机设备安装机架、风箱及密封罩、轨道、传动框架、台车及传动装置、环式刮板输送机、风机等4带式冷却机设备安装机架、密封罩及排气筒、传动设备、带式刮板输送机、风机等5主抽风机设备安装主抽风机底座、轴承座、转子和机壳、附属设备等6整粒设备安装筛分设备、破碎设备等7余热锅炉安装锅炉钢架、锅筒及集箱、受压元件、烟气管道及循环风机等2.
0.
8分项工程质量验收合格应符合下列规定:1主控项目检验必须符合本规范质量标准要求;2一般项目检验中机械设备应全部符合本规范的规定,工艺钢结构应有80%及以上的检查点(值)符合标准,最大值不应超过其允许偏差值的1.
2倍;3质量验收记录及质量合格证明文件应完整.
2.
0.
9分部工程质量验收合格应符合下列规定:1分部工程所含分项工程质量均应验收合格;2质量控制记录应完整;3设备单体无负荷试运转合格.
2.
0.
10单位工程质量验收合格应符合下列规定:1单位工程所含的分部工程质量均应验收合格;2质量控制资料应完整;3设备单体无负荷试运转合格;4观感质量验收应合格.
2.
0.
11单位工程观感质量检查项目应符合下列要求:1连接螺栓、螺母与垫圈应按设计配置齐全,紧固后螺栓应露出螺母或与螺母齐平,外露螺纹应无损伤,螺栓拧入方向除构造原因外应一致;2密封状况应无明显漏油、漏水、漏气现象;3管道敷设应合理,排列应整齐美观;4隔声与绝热材料敷设层厚均匀,绑扎牢固,表面较平整;5油漆涂层应均匀,应无漏涂、脱皮、明显皱皮和气泡,色泽应基本一致;6走台、梯子、栏杆应固定牢固,应无明显外观缺陷;7焊缝的焊波应较均匀,焊渣和飞溅物应清理干净;8切口处应无熔渣;9设备应无缺损,裸露加工面应保护良好;10施工现场应管理有序,设备周围应无施工杂物;11本条第1款~第10款各项随机抽查不应少于10处.
2.
0.
12烧结机械设备工程安装质量验收记录应符合下列规定:1分项工程质量验收记录应按本规范附录A进行;2分部工程质量验收记录应按本规范附录B进行;3单位工程质量验收记录应按本规范附录C进行;4设备无负荷试运转记录应按本规范附录D进行.
2.
0.
13工程质量不符合要求,必须及时处理或返工,并重新进行验收.
2.
0.
14工程质量不符合要求,且经处理和返工仍不能满足安全使用要求的工程严禁验收.

2.
0.
15烧结机械设备安装工程质量验收应按下列程序组织进行.
1分项工程应由监理工程师(建设单位项目技术负责人)组织施工单位项目专业技术负责人(工长)、质量检查员等进行验收.

2分部工程应由总监理工程师(建设单位项目负责人)组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收.

3单位工程完工后,施工单位应自行组织有关人员进行检查评定,并向建设单位提交工程验收报告.

4建设单位收到工程验收报告后,应由建设单位(项目)负责人组织施工(含分包单位)、设计、监理等单位(项目)负责人进行单位工程验收.

5单位工程有分包单位施工时,总包单位应对工程质量全面负责,分包单位应按本规范规定的程序对所承包的工程项目检查评定,总包单位派人参加.
分包工程完成后,应将工程有关资料交总包单位.

3设备基础、地脚螺栓和垫板3.
1一般规定3.
1.
1本章适用于烧结机械设备基础及地脚螺栓和垫板安装质量的验收.
3.
1.
2设备安装前必须进行基础的检查验收,未经验收合格的基础,不得进行设备安装.

3.
1.
3烧结机械主体设备基础应作沉降观测,并有沉降记录.
3.
2设备基础I主控项目3.
2.
1设备基础强度应符合设计技术文件要求.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查基础交接资料.
3.
2.
2设备就位前,应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置图,按布置图设置中心标板及标高基准点,并测量投点.
主体设备和连续生产线应埋设永久中心标板和标高基准点.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查测量成果单、观察检查.
II一般项目3.
2.
3设备基础轴线位置、标高、尺寸和地脚螺栓位置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.
.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查复查记录.
3.
2.
4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净;预埋地脚螺栓和螺母应保护完好.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
3.
3地脚螺栓I主控项目3.
3.
1地脚螺栓的规格和紧固应符合设计技术文件要求.
检查数量:抽查20%,且不少于4个.
检验方法:检查质量合格证明文件、尺量,检查紧固记录,锤击螺母检查.

Ⅱ一般项目3.
3.
2地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净,螺纹部分应涂适量油脂.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
3.
3.
3预留孔地脚螺栓应安设垂直,任一部分离孔壁的距离应大于15mm,且不应碰孔底.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
3.
4垫板Ⅰ主控项目3.
4.
1座浆法设置垫板,座浆混凝土48小时的强度应达到基础混凝土的设计强度.

检查数量:逐批检查.
检验方法:检查座浆试块强度试验报告.
Ⅱ一般项目3.
4.
2设备垫板的设置应符合设计技术文件要求或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:抽查20%.
检验方法:观察检查、尺量、塞尺检查、轻击垫板.
3.
4.
3研磨法放置垫板的混凝土基础表面应凿平,混凝土表面与垫板的接触点应分布均匀.

检查数量:抽查20%.
检验方法:观察检查.
4设备和材料4.
1一般规定4.
1.
1本章适用于烧结机械设备工程安装设备和材料的进场验收.
4.
1.
2设备搬运和吊装时,吊装点应在设备或包装箱的标识位置,应有保护措施,不应因搬运和吊装而造成设备损伤.

4.
1.
3设备安装前,应进行开箱检查,形成检验记录,设备开箱后应注意保护,并应及时进行安装.

4.
1.
4材料进入现场,应按规格堆放整齐,并有防损伤措施.
4.
2设备和材料主控项目4.
2.
1设备的型号、规格、质量、数量必须符合设计技术文件的要求.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查,检查设备质量合格证明文件.
4.
3.
1材料、标准件等其型号、规格、质量、数量、性能应符合设计技术文件和现行国家产品标准的要求.
进场时应进行验收,并形成验收记录.

检查数量:质量合格证明文件全数检查.
实物抽查1%,且不少于5件.
设计技术文件或有关国家规范规定有复验要求的,应按规定进行复验.

检查方法:检查质量合格证明文件、复验报告及验收记录,外观检查或实测.

5配料及混合设备5.
1定量给料装置I一般项目5.
1.
1定量给料装置的胶带式电子秤的调整与校验应符合设计技术文件文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查调整与校验质量记录,实测检查.
5.
1.
2定量给料装置安装允许偏差应符合表5.
1.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
1.
2.
表5.
1.
2定量给料装置安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1原料槽槽上口与出料口纵横中心线5.
0挂线用尺量检查出料口法兰标高±5.
0用水准仪、钢直尺检查出料口与圆盘顶面间距5.
0用钢直尺检查法兰螺栓孔中心线在圆周方向错位5.
0用钢直尺检查2圆盘给料机纵横向中心线2.
0挂线用尺量检查圆盘顶面标高±3.
0用水准仪、钢直尺检查圆盘顶面水平度0.
5/1000用水平仪检查圆盘内套筒底面与圆盘上表面的间距±5.
0用钢直尺检查传动装置应符合GB50231的规定百分表、塞尺、钢尺检查3胶带式电子秤机架柱、梁纵横中心线3.
0挂线用尺量检查柱垂直度1.
0/1000用线坠、钢尺检查标高±3.
0用水准仪、钢直尺检查电子秤与圆盘给料机中心线的间距3.
0用钢盘尺检查电子秤标高±2.
0用水准仪、钢直尺检查秤量辊上表面略高于托辊(图5.
1.
2)0+2.
0用水准仪、钢直尺检查秤量辊与固定托辊平行度(a-a′、b-b′)(图5.
1.
2)1.
0用内径千分尺检查图5.
1.
2胶带式电子秤1—托辊2—秤量辊5.
2强力混合机Ⅰ主控项目5.
2.
1筒体两轴承座的中心距以及轴承轴向串动间隙,应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,观察检查.
Ⅱ一般项目5.
2.
2传动装置的安装应符合设计技术文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、钢尺、着色、压铅检查.
5.
2.
3转子上每个部位的犁头方向应与设计文件一致.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
5.
2.
4强力混合机下筒体安装的允许偏差应符合表5.
2.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
2.
4.
表5.
2.
4下筒体安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1标高排料侧轴承底座±1.
0用水准仪、钢直尺检查排料侧法兰面0-0.
5用水准仪、钢直尺检查给料侧轴承底座±1.
0用水准仪、钢直尺检查给料侧法兰面0-0.
5用水准仪、钢直尺检查2中心排料侧轴承底座纵、横向中心±0.
5挂线用尺量检查给料侧轴承底座纵、横向中心±0.
5挂线用尺量检查3水平度0.
2/1000用水平仪检查5.
2.
5强力混合机转子安装的允许偏差应符合表5.
2.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
2.
5.
表5.
2.
5转子安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1标高排料侧轴±0.
2用水准仪、钢直尺检查给料侧轴±0.
2用水准仪、钢直尺检查2中心轴承座中心距±2.
0挂线用尺量检查排料侧轴纵、横向中心±0.
5挂线用尺量检查给料侧轴纵、横向中心±0.
2挂线用尺量检查3水平度0.
2/1000用水平仪检查5.
3圆筒混合机I主控项目5.
3.
1下挡辊工作面与筒体滚圈侧面应贴合,上挡辊工作面与筒体滚圈侧面的间隙应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,塞尺检查.
5.
3.
2齿圈与筒体装配,齿圈与筒体及两个半圆拼合的齿圈,螺栓紧固后,结合面应紧密贴合,用0.
05mm塞尺检查,不得塞入.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,实测检查.
II一般项目5.
3.
3底座安装的允许偏差应符合表5.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
3.
3.
表5.
3.
3底座安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1整体式底座纵向中心线2.
0挂线用尺量检查横向中心线2.
0挂线用尺量检查标高±2.
0用水准仪、钢直尺检查纵向倾斜度0.
2/1000水平仪、专用斜铁检查横向水平度0.
2/1000用水平仪检查2分散式底座(图5.
3.
3)纵向中心线0.
5挂线用尺量检查横向中心线0.
5挂线用尺量检查横向中心线平行度(a-a)0.
5挂线用尺量检查两托辊座对角线差(b-b)1.
0用尺量检查底座标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查纵向倾斜度0.
1/1000用专用斜铁和水平仪检查横向水平度0.
1/1000用水平仪检查图5.
3.
3托辊与底座1—底座;2—上托辊;3—下托辊;4—轴承座;5—底座纵向中心线;6—底座横向中心线;7—托辊轴向中心线;8—托辊上表面中心点5.
3.
4滚圈与托辊辊面应接触良好,接触宽度不得少于滚圈全宽的60%.
检查数量:全数检查.
检验方法:0.
05mm塞尺检查.
5.
3.
5托辊和挡辊安装的允许偏差应符合表5.
3.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
3.
5.
表5.
3.
5托辊和挡辊安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1筒体直径小于3m的托辊(图5.
3.
3)同侧上下两托辊与混合机纵向中心线的间距(C1-C2)(C3-C4)1.
0挂线用尺量检查对应两托辊间距差(e1-e2)(e3-e4)1.
0挂线用尺量检查对应两托辊径向中心线2.
0挂线用尺量检查对应两托辊上面中心点高低差1.
0用水准仪、钢直尺检查上下两托辊表面中心点高低差(d)0.
5用水准仪、钢直尺检查托辊辊面斜度0.
1/1000用专用斜铁和水平仪检查2筒体直径大于3m的托辊(图5.
3.
3)同侧上下两托辊与混合机纵向中心线的间距(C1-C2)(C3-C4)0.
5挂线用尺量检查对应两托辊间距差(e1-e2)(e3-e4)0.
2挂线用尺量检查对应两托辊径向中心线2.
0挂线用尺量检查对应两托辊上面中心点高低差0.
5用水准仪、钢直尺检查上下两托辊表面中心点高低差(d)0.
5用水准仪、钢直尺检查托辊辊面斜度0.
05/1000用专用斜铁和水平仪检查3轮胎式托辊同侧的两组托辊轴向中心线1.
0挂线用尺量检查对应的托辊中心距离1.
0挂线用尺量检查对应的托轴径向中心线3.
0挂线用尺量检查托辊倾斜度0.
2/1000用专用斜铁和水平仪检查对应两托辊上表面中心点高低差1.
0用水准仪、钢直尺检查4挡辊上下两托辊轴向中心线1.
0挂线用尺量检查5.
3.
6筒体和传动装置安装的允许偏差应符合表5.
3.
6的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
3.
6.
表5.
3.
6筒体和传动装置安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1筒体齿圈的径向跳动量1.
5用百分表检查齿圈的端面游动量1.
5用百分表检查滚圈与托辊中心线±3.
0用钢直尺检查2传动装置底座中心线0.
5挂线用尺量检查标高±1.
0水准仪、钢直尺检查横向水平度0.
1/1000用水平仪检查纵向倾斜度0.
1/1000用专用斜铁和水平仪检查5.
3.
7传动装置的开式齿轮安装应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:塞尺、着色、压铅检查.
5.
3.
8料斗和罩子安装的允许偏差应符合表5.
3.
8的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表5.
3.
8.
表5.
3.
8料斗和罩子安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1料斗进料斗、卸料斗纵向中心线5.
0挂线用尺量检查进料斗、卸料斗标高±2.
0用水准仪、钢直尺检查圆形挡料板与筒体端面的间距5.
0用钢直尺检查卸料斗与筒体圆周间隙相对差筒体D3m10.
0卸料斗与挡料圈圆周端面间隙的相对差D3m10.
02罩子齿轮、滚圈罩子与筒体圆周间隙的相对差D3m10.
0挡尘圈与罩子圆周端面间隙的相对差D3m10.
05.
3.
9筒体进料侧散料斗,其端面与筒体进口端面的间距应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:尺量检查.
6烧结设备6.
1烧结机机架I主控项目6.
1.
1机架安装的预留热膨胀间隙及定位方式必须符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、尺量、检查安装质量记录.
6.
1.
2机架的焊接质量必须符合设计技术文件的规定,未规定时,必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝外观质量标准的规定.
检查数量:按焊缝条数抽查20%.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.
6.
1.
3机架的焊接材料与母材的匹配应符合设计要求,焊接材料使用前,应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查质量合格证明文件和烘焙记录.
II一般项目6.
1.
4高强螺栓安装必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定.

检查数量:按节点数抽查20%.
检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录,观察检查.

6.
1.
5烧结机机架安装的允许偏差应符合表6.
1.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
1.
5.
表6.
1.
5烧结机机架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1机架安装柱子纵横中心线2.
0挂线用尺量检查垂直度1/1000用经纬仪或线坠检查底板标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查2中部机架组装机架上部与下部宽度之差5.
0用钢尺检查对角线之差5.
0用尺量检查6.
2梭式布料机I主控项目6.
2.
1梭式布料机的胶带运输机安装和胶带胶接应符合现行国家标准《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、检查安装质量记录、检查胶接记录.
II一般项目6.
2.
2梭式布料机轨道安装允许偏差应符合表6.
2.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
2.
2.
表6.
2.
2梭式布料机轨道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线2.
0挂线用尺量检查2横向中心线2.
0挂线用尺量检查3轨距2.
0用钢直尺检查4标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查6.
3铺底料槽、混合料槽I主控项目6.
3.
1焊接质量应符合设计技术文件的规定,未规定时,必须符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683中Ⅳ级焊缝质量标准的规定.

检查数量:按焊缝长度抽查20%.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.
6.
3.
2带有传感器的槽体,安装时禁止直接在传感器上安装槽体.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
II一般项目6.
3.
3铺底料槽、混合料槽安装的允许偏差应符合表6.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
3.
3.
表6.
3.
3铺底料槽、混合料槽安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1铺底料槽纵向中心线3.
0挂线用尺量检查横向中心线3.
0挂线用尺量检查下料口与台车篦条顶面的间距5.
0用尺量槽体耳轴轴承座纵横向中心线1.
0挂线用尺量检查两轴承座高低差1.
0用水准仪、钢直尺检查扇形门耳轴轴承座纵横向中心线1.
0挂线用尺量检查两轴承座高低差0.
5用水准仪、钢直尺检查出料槽耳轴轴承座纵横向中心线1.
0挂线用尺量检查两轴承座高低差0.
5用水准仪、钢直尺检查2混合料槽纵向中心线3.
0挂线用尺量检查横向中心线3.
0挂线用尺量检查出料口中心线3.
0挂线用尺量检查出料口与圆筒表面的间距±3.
0用尺量检查出料口与圆筒给料机轴的中心线应符合设计技术文件的规定挂线用尺量检查6.
4圆筒给料机一般项目6.
4.
1传动装置的开式齿轮安装应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:塞尺、百分表、钢尺检查.
6.
4.
2圆筒给料机安装的允许偏差应符合表6.
4.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
4.
2.
表6.
4.
2圆筒给料机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
0挂线用尺量检查2标高±0.
5用水准仪、钢直尺检查3水平度0.
1/1000用水平仪检查6.
5反射板、辊式布料机I一般项目6.
5.
1反射板的倾斜度及调整范围应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:实测检查、检查安装质量记录.
6.
5.
2可移动式反射板,水平移动量应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录.
6.
5.
3反射板安装的允许偏差应符合表6.
5.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
5.
3.
表6.
5.
3反射板安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线与圆筒给料机轴向等分线应重合2.
0挂线用尺量检查2下部出口与烧结机台车篦条间距3.
0用钢直尺检查6.
5.
4辊面倾斜度与烧结机水平面的夹角应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录.
6.
5.
5辊式布料机安装的允许偏差应符合表6.
5.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
5.
5.
表6.
5.
5辊式布料机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线2.
0挂线用尺量检查2轴向水平度0.
1/1000用水平仪检查6.
6头轮I主控项目6.
6.
1头轮链轮片组装,应符合设计技术文件的要求.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、实测、检查组装记录.
6.
6.
2两轴承座的中心距离及轴向串动间隙应符合设计技术文件的规定,头轮找正后应在轴承座的径向两侧用档块焊接固定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,观察检查.
II一般项目6.
6.
3轴承座与轴承底座、轴承底座与烧结机架之间,螺栓紧固后层间应紧密贴合,用0.
05mm塞尺检查,塞入面积不得大于接触面积的1/3.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查和用塞尺检查.
6.
6.
4头轮安装的允许偏差应符合表6.
6.
4的规定,见图6.
6.
4.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
6.
4.
表6.
6.
4头轮安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合a-a′1.
0挂线用尺量检查2头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合b-b′c-c′0.
5挂线用尺量检查3轴承标高d、d′±0.
5用水准仪、钢直尺检查4轴水平度e、e′0.
05/1000用水平仪检查6.
7传动装置I主控项目6.
7.
1一般减速机的传动装置的安装,包括滑动轴承、滚动轴承、减速器、开式齿轮、联轴器的安装,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、钢尺、着色、压铅检查.
6.
7.
2柔性传动装置的大齿轮与烧结机头轮轴,采用键连接时,键的研磨装配,应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,观察检查.
6.
7.
3柔性传动装置的大齿轮与烧结机头轮轴,采用涨紧环无键连接时,涨紧环的螺栓紧固力或力矩,必须符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,观察检查.
6.
7.
4柔性传动装置的连接杆、水平杆安装,球面轴承端面预留间隙及平衡杆弹簧压缩量的调整,应符合设计技术文件的要求.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录.
II一般项目6.
7.
5由多组涨紧环组合使用的柔性传动装置,在涨紧环安装前,应对涨紧环、大齿轮孔及头轮轴作脱脂处理.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、检查脱脂记录.
6.
7.
6柔性传动装置安装的允许偏差应符合表6.
7.
6的规定,见图6.
7.
6.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
7.
6.
表6.
7.
6柔性传动装置安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1扭距杆底座标高±0.
5用水准仪、钢直尺检查2扭距杆轴承座纵、横向间距(a、a`)(b、b`)0.
5挂线用尺量检查3扭距杆水平度0.
05/1000用水平仪检查图6.
7.
6柔性传动装置1—大齿轮;2—扭矩杆6.
8点火装置I主控项目6.
8.
1炉体水冷隔板、冷却水箱必须在砌筑前进行水压试验,水压试验应符合设计的规定,设计未规定时,试验压力应为工作压力的1.
5倍.
在试验压力下稳压10min,再将试验压力降至工作压力,停压30min,检查压力无下降,无渗漏为合格.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查试压记录、观察检查.
6.
8.
2炉体的焊接质量必须符合设计技术文件的规定,未规定时,必须符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683中Ⅳ级的规定.

检查数量:按焊缝长度抽查20%.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.
6.
8.
3焊接材料与母材的匹配应符合设计要求,焊接材料使用前,应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查质量证明书和烘焙记录.
II一般项目6.
8.
4点火装置安装的允许偏差应符合表6.
8.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
8.
4.
表6.
8.
4点火装置安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1点火炉轨道纵横向中心线2.
0挂线用尺检查2炉体纵向中心线和烧结机纵向中心线重合2.
0挂线用尺检查3柱子安装纵向中心线2.
0挂线用尺检查4柱子安装横向中心线2.
0挂线用尺检查5柱子垂直度1.
0/1000用经纬仪或线坠检查6柱子标高±5.
0用水准仪、钢直尺检查挂线用尺检查7单片支架上部与下部长度差,对角线差5.
0挂线用尺检查8水冷隔板,冷却水箱标高±5.
0用水准仪、钢直尺检查9水冷隔板,冷却水箱中心线5.
0挂线用尺检查10烧咀位置中心线3.
0挂线用尺时检查11烧咀标高±3.
0用水准仪、钢直尺检查挂线用尺检查6.
9头部弯道及中部轨道I主控项目6.
9.
1轨道接头处预留热膨胀间隙必须符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或实测检查.
II一般项目6.
9.
2头部弯道安装应以头轮链轮片为基准,弯道各部位的安装允许偏差应符合表6.
9.
2的规定,见图6.
9.
2.

检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
9.
2.
6.
9.
3中部轨道安装的允许偏差应符合表6.
9.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
9.
3.
表6.
9.
2头部弯道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1固定弯道与链轮片的间距(两侧上中下对应点a、b、c;a′、b′、c′)2.
0挂线用钢直尺检查2两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距(对应点d、d′、e、e′测量)1.
0用钢尺检查3两侧弯道上部与下部对应点上的高低差h1.
0用钢尺检查4内外轨道间距应符合设计技术文件的规定—表6.
9.
3中部轨道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1两轨道纵向中心线1.
0经纬仪或挂线用尺量检查2轨距2.
0用轨距样规或钢直尺检查3上下轨道标高±1.
0用水准仪、直尺检查4轨道接头处高低差0.
5用直尺检查6.
10尾部装置I主控项目6.
10.
1中部与尾部轨道交接处预留热膨胀间隙必须符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或实测检查.
II一般项目6.
10.
2高强螺栓安装必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定.

检查数量:按节点数抽查20%.
检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录,观察检查.

6.
10.
3平移式尾部移动架安装的允许偏差应符合表6.
10.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
10.
3.
表6.
10.
3平移式尾部移动架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1上部支承轮标高+3.
0~0用水准仪、钢直尺检查2支承轮的相对高低差0.
5mm用水准仪、钢直尺检查3侧板前端面及侧面垂直度1.
0/1000用线坠检查4侧板横向中心线2.
0挂线用尺量检查5侧板纵向中心线2.
0挂线用尺量检查6.
10.
4平移式尾部弯道安装的允许偏差应符合表6.
10.
4的规定,见图6.
10.
4.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
10.
4.
表6.
10.
4平移式尾部弯道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1左、右弯道对烧结机纵向中心线的间距d、d`2.
0挂线用尺量检查2弯道标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查3左、右弯道上部、下部对应点的高低差c2.
0用水准仪、钢直尺检查4上部与下部弯道侧面的垂直度(b-b′)2.
0用线坠、钢直尺检查6.
10.
5平移式尾轮安装的允许偏差应符合表6.
10.
5的规定,见图6.
10.
4.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
10.
5.
表6.
10.
5平移式尾轮安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1左右、轴承座与烧结机纵向中心线的距离a、a`1.
0挂线用尺量检查2轴向中心线1.
5挂线用尺量检查3轴承座标高±0.
5用水准仪、钢直尺检查4尾轮轴水平度0.
1/1000用水平仪检查6.
11密封滑道及密封板I主控项目6.
11.
1密封滑道固定的埋头螺钉必须低于滑道的滑动面.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
6.
11.
2密封滑道各部位预留热膨胀间隙,必须符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或实测检查.
II一般项目6.
11.
3密封滑道安装的允许偏差应符合表6.
11.
3的规定,见图6.
11.
3.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
11.
3.
表6.
11.
3密封滑道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1两滑道对称的纵向中心线2.
0挂线用尺量检查2横向中心线2.
0挂线用尺量检查3标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查4滑道中心距2.
0挂线用尺量检查5两滑道对应点的高低差(a、a`)±1.
0用轨道专用样杆和钢直尺检查图6.
11.
3密封滑道标高测定1—台车轨道;2—密封滑道;3—烧结机纵向中心线6.
11.
4平板式活动密封板安装的允许偏差应符合表6.
11.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
11.
4.
表6.
11.
4平板式活动密封板安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线2.
0挂线用尺量检查横向中心线2.
0挂线用尺量检查密封板上表面与烧结机台车底面间隙2.
0~3.
0用平尺、钢直尺检查6.
12台车及篦条清扫器I一般项目6.
12.
1台车滑板与烧结机机体滑道应接触均匀.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
6.
12.
2篦条安装的热膨胀间隙应符合设计技术文件的规定.
检查数量:抽查20%.
检验方法:观察检查、实测检查.
6.
12.
3篦条清扫器的行程应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录.
6.
12.
4台车清扫器安装允许偏差应符合表6.
12.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
12.
4检查.
表6.
12.
4台车清扫器安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线2.
0挂线用尺量检查2横向中心线2.
0挂线用尺量检查3传动轴中心线对台车篦条的间距3.
0用钢直尺检查6.
13热破碎机I主控项目6.
13.
1水冷式棘齿辊及受齿板安装后,必须连同管路一起进行整体水压试验,水压试验应符合设计的规定,设计未规定时,试验压力应为工作压力的1.
5倍.
在试验压力下稳压10min,再将试验压力降至工作压力,停压30min,检查压力无下降,无渗漏为合格.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查试压记录、观察检查.
II一般项目6.
13.
2定转矩联轴器调整弹簧的压缩量,应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录.
6.
13.
3传动装置的齿轮副装配应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:塞尺、着色、压铅检查.
6.
13.
4传动装置的联轴器安装应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、钢尺检查.
6.
13.
5热破碎机安装的允许偏差应符合表6.
13.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
13.
5检查.
表6.
13.
5热破碎机安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1热破碎机纵横向中心线1.
0挂线用尺量检查主轴承座标高±0.
5用水准仪、钢直尺检查水平度0.
05/1000用水平仪检查两轴承座高低差0.
2用水准仪、钢直尺检查轴承座对称中心线与烧结机中心线应重合1.
0挂线用尺量检查2可牵出式受齿台车支承座纵向中心线1.
0挂线用尺量检查支承座横向中心线1.
0挂线用尺量检查支承座标高±0.
5用水准仪、钢直尺检查轨道纵向中心线1.
0挂线用尺量检查轨道的轨距±2.
0用钢直尺检查轨道标高±1.
0用水准仪检查6.
14风箱及主抽风管道I一般项目6.
14.
1风箱联系小梁与烧结机机架横梁预留膨胀间隙应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查,塞尺检查.
6.
14.
2焊接质量必须符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683中Ⅳ级焊缝质量标准的规定.

检查数量:按焊缝长度抽查10%.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.
6.
14.
3伸缩节安装应处于自由状态,不得承受外力.
伸缩量及进出口方向应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
6.
14.
4支管弹簧吊架压缩量应符合设计技术文件规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或实测检查.
6.
14.
5风箱安装的允许偏差应符合表6.
14.
5的规定.
检查数量:抽查20%.
检验方法:见表6.
14.
5.
表6.
14.
5风箱安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线3.
0挂线用尺量检查2横向中心线3.
0挂线用尺量检查3风箱联系小梁与烧结机机架横梁预留间隙0.
1~0.
5用塞尺检查6.
14.
6主抽风管道安装允许偏差应符合表6.
14.
6的规定,见图6.
14.
6.
检查数量:抽查20%.
检验方法:见表6.
14.
6.
表6.
14.
6主抽风管道安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1主抽风管道中心线3.
0经纬仪、钢直尺检查标高±3.
0用水准仪、钢直尺检查管道端面与铅垂线的平行度a-a′±3.
0用线坠、尺量检查风管连接风箱和主抽风管道的支管中心线5.
0挂线用尺量检查下部灰斗中心线5.
0挂线用尺量检查下部法兰标高±5.
0用水准仪、钢直尺检查2风管托架中心线2.
0挂线用尺量检查标高±1.
0用水准仪、钢直尺检查水平度0.
3/1000用水平仪检查3滑动式管道托架的滚柱安装位置3.
0用钢直尺检查6.
15灰斗及溜槽I一般项目6.
15.
1烧结机下部灰斗安装的允许偏差应符合表6.
15.
1的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
15.
1.
表6.
15.
1烧结机下部灰斗安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线5.
0挂线用尺量检查标高±5.
0用水准仪检查6.
15.
2溜槽安装的允许偏差应符合表6.
15.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表6.
15.
2.
表6.
15.
2溜槽安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线5.
0挂线用尺量检查标高±5.
0用水准仪检查6.
16热风罩一般项目6.
16.
1热风罩与侧框架横梁接触面间隙小于5mm.
检查数量:20%抽查.
检验方法:观察,使用直尺或塞尺检查.
6.
16.
2热风罩侧框架的安装应符合表6.
16.
2的规定.
检查数量:10%抽查.
检验方法:见表6.
16.
2.
表6.
16.
2热风罩安装的允许偏差项目允许偏差检验方法立柱纵向中心线5.
0挂线尺量柱间距3.
0钢尺尺量立柱垂直度1/1000吊线坠直尺测量横梁水平度全长≤10.
0水平仪或水准仪7环式冷却机设备7.
1一般规定7.
1.
1本章适用于环式冷却机设备工程安装的质量验收.
7.
2机架I主控项目7.
2.
1机架的焊接质量应符合设计技术文件的规定,未规定时时,必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝质量标准规定.

检查数量:按焊缝条数抽查10%.
检验方法:观察检查用焊缝量规检查.
7.
2.
2高强螺栓安装必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定.

检查数量:按节点数抽查20%.
检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录,观察检查.

II一般项目7.
2.
3机架安装的允许偏差应符合表7.
2.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
2.
3.
表7.
2.
3机架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1冷却机纵向中心线与烧结机纵向中心线重合3.
0用经纬仪、尺量检查2柱子纵向中心线5.
0用经纬仪、尺量检查3柱子横向中心线5.
0用经纬仪、尺量检查4柱子底板标高±2.
0用水准仪、尺量检查5柱子铅垂度1.
0/1000用经纬仪、尺量检查6径向梁与环形梁标高±3.
0用水准仪、尺量检查7各钢轨支承梁两端支承点的高低差2.
0用水准仪、尺量检查8抽风机支承梁标高±5.
0用尺量检查7.
3轨道I主控项目7.
3.
1环形轨道接头的预留热膨胀间隙,应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查,用钢尺量.
II一般项目7.
3.
2环形水平轨道安装的允许偏差应符合表7.
3.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
3.
2.
表7.
3.
2环形水平轨道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1环形水平轨道的半径1.
0用尺量检查2内外环形水平轨道的轨距2.
0用尺量检查3轨道表面标高±2.
0用水准仪、直尺检查4内或外圆周方向轨道面高低差2.
0用水准仪、直尺检查5内与外水平轨道径向对应点高低差1.
0用水准仪、直尺检查6轨道接头处高低差0.
5用直尺、塞尺检查7轨道接头处错位1.
0用直尺检查7.
3.
3环形侧轨安装的允许偏差应符合表7.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
3.
3.
表7.
3.
3环形侧轨安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1环形侧轨半径3.
0用尺量检查2环形侧轨标高±2.
0用水准仪、直尺检查3轨道接头处高低差2.
0用直尺检查4轨道接头处错位1.
0用直尺检查7.
3.
4曲轨安装的允许偏差应符合表7.
3.
4的规定,见图7.
3.
4.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
3.
4.
表7.
3.
4曲轨安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1内外曲轨与台车环形中心线的间距(a-a`、b-b`、c-c`)1.
5用尺量检查2内、外曲轨的最低点与环形冷却机中心点连成一直线±1.
0挂线用尺量检查3护轨与曲轨的间距+3.
00用尺量检查4曲轨与环形水平轨道接头处高低差0.
5用尺量检查5曲轨与环形水平轨道接头处错位1.
0用直尺检查6曲轨与环形水平轨道接头间隙1.
0用直尺检查图7.
3.
4曲轨1-外曲轨;2—内曲轨;3—台车环形中心线;4—外曲轨最低点;5—内曲轨最低点;6—环式冷却机中心;7—机架径向梁7.
4台车及传动框架I一般项目7.
4.
1焊接材料与母材的匹配应符合设计要求,焊接材料使用前,应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查质量证明书和烘焙记录.
7.
4.
2传动框架与加固板和连接板的焊接应符合设计技术文件的规定,未规定时时,焊接质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中Ⅳ级的规定.
检查数量:按焊缝条数抽查10%.
检验方法:观察检查、焊缝量规检查.
7.
4.
3台车下部或上部的调节板,两端和外边应平滑,不得有毛刺.
检查数量:全数检查.
检查方法:观察检查.
7.
4.
4橡胶密封板与台车的接触贴合,无明显缝隙.
检查数量:抽查10处.
检验方法:观察检查.
7.
4.
5台车安装的允许偏差应符合表7.
4.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
4.
5.
表7.
4.
5台车安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1调节板之间水平错位3.
0用尺量检查2应调整在同一水平面上,其台车下部内外调节板高低差3.
0用尺量检查3内外车轮轮缘与水平轨间隙±2.
0用尺量检查7.
4.
6正多边形传动框架安装的允许偏差应符合表7.
4.
6的规定,见图7.
4.
6.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
4.
6.
图7.
4.
6正多边形传动框架安装1-外传动框架;2—内传动框架;3—环形侧轨;4—挡辊;5—台车环形中心表7.
4.
6正多边形传动框架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1相邻两个台车外传动框架中心点间的直线距离(a)1.
0用尺量检查2相邻两个台车内传动框架中心点间的直线距离(b)0.
5用尺量检查3每间隔七个台车为一组外传动框架弧弦长度(c)3.
0挂线用尺量检查4每间隔七个台车为一组内传动框架弧弦长度(d)2.
0挂线用尺量检查5挡辊辊面至侧轨轨面距离(e)2.
0用尺量检查6摩擦板接头处高低差0.
5用塞尺和直尺检查7摩擦板接头处错位1.
0用尺量检查7.
4.
7圆形摩擦传动框架安装的允许偏差应符合表7.
4.
7的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
4.
7.
表7.
4.
7圆形摩擦传动框架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1圆度10.
0挂线用尺量检查2传动框架上表面高低差5.
0用水准仪、直尺检查7.
5传动装置I主控项目7.
5.
1摩擦轮与被动摩擦轮的压紧力应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:测量弹簧长度、观察检查.
II一般项目7.
5.
2定转矩联轴器的安装应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
7.
5.
3传动装置安装的允许偏差应符合表7.
5.
3的规定,见图7.
5.
3.
检查数量:全数检查.
检查方法:见表7.
5.
3.
表7.
5.
3传动装置安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1二个摩擦轮轴向中心线重合度0.
5用线坠、尺量检查2二个摩擦轮轮缘端面错位1.
0用线坠、尺量检查3主动摩擦轮轴向中心线的延伸线应与冷却机中心点重合2.
0用经纬仪、尺量检查4三套摩擦轮半径±1.
0用尺量检查5底座中心线1.
0挂线用尺量检查7.
5.
4减速机、联轴器的安装,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、钢尺、着色检查.
7.
6挡辊及托辊I一般项目7.
6.
1弹簧支撑的托辊,弹簧压缩量的调整应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
7.
6.
2托辊与摩擦板或传动框架底面相接触.
检查数量:抽查10处.
检验方法:观察检查.
7.
6.
3托辊及挡辊安装的允许偏差应符合表7.
6.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
6.
3.
表7.
6.
3托辊及挡辊安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1托辊径向中心线5.
0挂线用尺量检查2托辊轴向中心线2.
0挂线用尺量检查3挡辊中心线5.
0挂线用尺量检查4挡辊标高±5.
0用水准仪、直尺检查5挡辊轴面至内传动框架纵向中心线距离1.
0用尺量检查7.
7密封罩I一般项目7.
7.
1焊接质量应符合设计技术文件的规定,未规定时时,焊接质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中Ⅳ级的规定.
检查数量:按焊缝长度抽查10%.
检验方法:观察检查用焊缝量规检查.
7.
7.
2密封罩之间连接紧密;密封罩下端与台车侧板上端的间隙应符合设计技术文件的规定.

检查数量:抽查10处.
检验方法:观察检查.
7.
7.
3密封罩安装的允许偏差应符合表7.
7.
3的规定.
检查数量:抽查20%.
检验方法:见表7.
7.
3.
表7.
7.
3密封罩安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1密封罩环形中心线5.
0挂线用尺量检查2密封罩两侧面垂度1.
5/1000吊线坠、尺量检查3密封罩下端与台车侧板上端间隙10.
0用尺量检查7.
8液槽密封装置I主控项目7.
8.
1钢板部件运输、堆放和吊装应无变形.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察或用钢尺检查.
7.
8.
2液槽之间对接焊缝内部质量应符合设计文件的规定.
未规定时,应进行煤油渗透试验且无渗漏.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查煤油渗透试验记录.
II一般项目7.
8.
3焊接材料与母材的匹配应符合设计要求,焊接材料使用前,应按产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放.

检查数量:全数检查.
检验方法:检查质量证明书和烘焙记录.
7.
8.
4焊缝外观质量应符合设计技术文件的规定.
未规定时,应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB50683中III级焊缝质量标准的规定.

检查数量:按焊缝长度抽查20%.
检验方法:观察检查或使用放大镜焊缝量规和钢尺检查.
7.
8.
5液槽安装的允许偏差应符合表7.
8.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
8.
5.
表7.
8.
5液槽安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1圆度3.
0用尺量检查2标高±3.
0用水准仪、直尺检查7.
9漏斗I主控项目7.
9.
1漏斗的焊接质量必须符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程验收规范》GB50863Ⅳ级焊缝质量标准的规定.

检查数量:按焊缝长度抽查10%.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.
II一般项目7.
9.
2漏斗安装的允许偏差应符合表7.
9.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
9.
2.
表7.
9.
2漏斗安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1给矿漏斗下表面标高±10.
0用水准仪、直尺检查2纵横向中心线10.
0挂线用尺量检查3下部出料口纵横向中心线15.
0挂线用尺量检查4排矿漏斗纵横向中心线5.
0挂线用尺量检查5下表面标高±3.
0用水准仪、直尺检查7.
10风箱I一般项目7.
10.
1焊接质量应符合设计技术文件的规定,未规定时时,焊接质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB50683中Ⅳ级的规定.
检查数量:按焊缝长度抽查10%.
检验方法:观察检查用焊缝量规检查.
7.
10.
2风箱上部与横梁连接紧密,风箱上部密封板平滑无毛刺,与橡胶板接触贴合.

检查数量:抽查10处.
检验方法:观察检查.
7.
10.
3风箱安装的允许偏差应符合表7.
10.
3的规定.
检查数量:抽查20%.
检验方法:见表7.
10.
3.
表7.
10.
3风箱与密封罩安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1风箱的环形中心线10.
0挂线用尺量检查2风箱下部法兰处水平度2.
0/1000用水平仪检查7.
11环式刮板输送机II一般项目7.
11.
1联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范))GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

7.
11.
2开式齿轮的安装,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、钢尺、着色、压铅检查.
7.
11.
3刮板输送机安装的允许偏差应符合表7.
11.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
11.
3.
表7.
11.
3刮板输送机安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1环形中心线半径20.
0用尺量检查2刮板轨道接头处高低差1.
0用尺量检查3刮板轨道接头处错位1.
0用尺量检查4轨道圆周方向各点高低差3.
0用水准仪、直尺检查5内外轨道径向对应点高低差2.
0用水准仪、直尺检查6传动装置中心线2.
0挂线用尺量检查7标高±2.
0用水准仪、直尺检查8传动齿轮、链轮轴向水平度1.
0/1000用水平仪检查7.
12风机I一般项目7.
12.
1叶轮严禁与机壳相碰,吸入口和排出口管道内应清理干净.
检查数量:全数检查.
检验方法:盘动叶轮检查,观察检查.
7.
12.
2风机安装的允许偏差应符合表7.
12.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表7.
12.
2.
表7.
12.
2风机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
0挂线用尺量检查2轴承座标高±2.
0用水准仪、直尺检查3风机水平度0.
1/1000用水平仪检查7.
12.
3联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范))GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

8带式冷却机设备8.
1一般规定8.
1.
1本章适用于带式冷却机设备工程安装的质量验收.
8.
2机架I主控项目8.
2.
1机架的焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝质量标准规定.
检查数量:按焊缝条数抽查10%.
检验方法:观察检查、用焊缝量规检查.
8.
2.
2高强螺栓安装必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定.

检查数量:按节点数抽查20%.
检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录,观察检查.

II一般项目8.
2.
3机架安装的允许偏差应符合表8.
2.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
2.
3.
表8.
2.
3机架安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1柱子纵横向中心线2.
0用经纬仪、尺量检查2柱子底板标高±2.
0用水准仪、尺量检查3柱子垂直度1.
0/1000用经纬仪、尺量检查4上托辊的横梁水平度0.
5/1000用水平仪或水准仪、直尺检查5机架的横向间距1.
5用尺量检查6上托辊座或下托辊座间距1.
0用尺量检查7上托辊座与下托辊座间距1.
0用尺量检查8.
3密封罩和排气筒I一般项目8.
3.
1焊接质量必须符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236中Ⅳ级的规定.
检查数量:按焊缝长度抽查10%.
检验方法:观察检查、用焊缝量规检查.
8.
3.
2密封罩橡胶密封板与台车拦板的接触贴合.
隔热板下端与台车拦板上端的间隙应符合设计技术文件的规定,端部密封罩扇形板转动无卡住现象.

检查数量:抽查10处.
检验方法:观察检查.
8.
3.
3密封罩和排气筒安装的允许偏差应符合表8.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
3.
3.
表8.
3.
3密封罩和排气筒安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1密封罩纵向中心线3.
0挂线用尺量检查2排气筒垂直度1.
0/1000用经纬仪、直尺检查8.
4传动装置I主控项目8.
4.
1安装前检查每五个链节在拉紧状态下的累计长度,应符合设计技术文件的规定.

检查数量:抽查20%.
检验方法:尺量检查.
8.
4.
2链条的安装方向、头尾链轮中心距及尾部链轮拉紧装置调整均应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
II一般项目8.
4.
3链条与托辊接触良好.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
8.
4.
4托辊和链轮安装的允许偏差应符合表8.
4.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
4.
4.
表8.
4.
4托辊和链轮安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法头尾链轮纵横向中心线1.
0挂线用尺量检查头尾链轮标高±2.
0用水准仪、直尺检查头尾链轮轴向水平度0.
1/1000用水平仪检查头尾链轮轴向中心线与托辊面的距离±1.
0挂线用尺量检查托辊径向中心线1.
0挂线用尺量检查托辊之间的间距±2.
0用尺量检查上托辊与下托辊的间距±0.
5用尺量检查托辊面水平度0.
2/1000用水平仪检查两托辊高低差0.
5用水准仪、直尺检查8.
4.
5台车的减速机、传动装置的安装,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》》GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、激光对中仪、钢尺、着色、压铅检查.
8.
4.
6台车传动装置采用柔性传动装置时,应符合本标准第6.
7节的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法建6.
7节.
8.
4.
7台车和传动装置安装的允许偏差应符合表8.
4.
7的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
4.
7.
表8.
4.
7台车和传动装置安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1台车两侧板间距1.
0用尺量检查2同侧面的侧板错位1.
0用尺量检查3同侧面的栏板错位0.
5用尺量检查8.
5带式刮板输送机I一般项目8.
5.
1带式刮板输送机安装的允许偏差应符合表8.
5.
1的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
5.
1.
表8.
5.
1带式刮板输送机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线3.
0挂线用尺量检查2上下刮板轨道槽间距1.
0用尺量检查3左右刮板轨道间距1.
0用尺量检查4轨道槽接头处高低差0.
5用钢尺量检查5头尾链轮横向中心线1.
0挂线用尺量检查6头尾链轮轴向中心线平行度0.
3/1000挂线用尺量检查7头尾链轮轴向水平度0.
2/1000用水平仪检查8头、尾链轮标高±2.
0用水准仪、直尺检查8.
5.
2联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范))GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

8.
6风机I一般项目8.
6.
1叶轮严禁与机壳相碰,吸入口和排出口管道内应清理干净.
检查数量:全数检查.
检验方法:盘动叶轮检查,观察检查.
8.
6.
2风机安装的允许偏差应符合表8.
6.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表8.
6.
2.
表8.
6.
2风机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
0挂线用尺量检查2轴承座标高±2.
0用水准仪、直尺检查3风机水平度0.
1/1000用水平仪检查4减速机、联轴器应符合GB50231的规定塞尺、百分表、钢尺检查8.
6.
3联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范))GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

9主抽风机设备9.
1一般规定9.
1.
1本章适用于烧结机主抽风机设备工程安装的质量验收.
9.
2轴承底座I一般项目9.
2.
1轴承底座安装的允许偏差检验方法应符合表9.
2.
1的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表9.
2.
1.
表9.
2.
1轴承底座安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法纵向中心线1.
0挂线用尺量检查横向中心线1.
0挂线用尺量检查两底座的中心距离2.
0用钢尺检查标高±2.
0用水准仪、钢直尺检查两底座高低差0.
5用水准仪、钢尺检查横向水平度0.
05/1000用水平仪检查纵向水平度0.
1/1000用水平仪检查9.
3轴承座I主控项目9.
3.
1轴承座与导向键之间的间隙,应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或钢尺检查.
9.
3.
2轴承座与底座螺栓紧固后应紧密贴合,用0.
05mm塞尺检查不得塞入.
检查数量:全数检查.
检查方法:塞尺检查.
II一般项目9.
3.
3轴承座安装的允许偏差应符合表9.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检查方法:见表9.
3.
3.
表9.
3.
3轴承座安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵向中心线1.
0挂线用尺量检查2横向中心线1.
0挂线用尺量检查3两轴承座中心距2.
0挂线用尺量检查4横向水平度0.
05/1000用水平仪检查5纵向水平度0.
1/1000用水平仪检查6两轴承座水平度0.
05/1000用水准仪、平尺检查7滑动轴承装配应符合GB50231或设计技术文件的规定塞尺、着色检查9.
4机壳和转子I主控项目9.
4.
1下机壳与底座应紧密贴合,除设计技术文件规定预留间隙外,局部间隙用0.
05mm塞尺检查不得塞入.

检查数量:全数检查.
检验方法:用0.
05mm塞尺检查.
9.
4.
2机壳与导向键之间的间隙应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录或用塞尺检查.
9.
4.
3风机机壳与轴承底座之间的紧固螺栓间隙应符合设计技术文件的要求.

检查数量:全数检查.
检验方法:用塞尺检查.
9.
4.
4推力轴承的轴向间隙,应符合设计技术文件的要求.
检查数量:全数检查.
检验方法:对照技术文件规定,用钢尺测量.
9.
4.
5附有吸入锥套的叶轮与机壳水平方向的轴向重合长度、径向间隙必须符合设计技术文件的要求.

检查数量:全数检查.
检验方法:用钢尺测量.
9.
4.
6转子与电动机联轴器的安装应符合设计技术文件或GB50231的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:百分表、塞尺、激光对中仪.
II一般项目9.
4.
7油封和气封的间隙应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:用塞尺检查.
9.
4.
8机壳两侧双吸入管的安装应符合设计技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:对照技术文件规定、观察检查.
9.
4.
9机壳和转子安装的允许偏差应符合表9.
3.
10的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表9.
4.
9.
表9.
4.
9机壳和转子安装允许偏差序号项目允许偏差(mm)检验方法1下机壳横向中心线1.
0挂线用尺量检查2下机壳中分面横向水平度0.
1/1000用水平仪检查3下机壳中分面纵向水平度0.
1/1000用水平仪检查4下机壳与两轴承座膛孔同轴度风量6500~120000.
04>120000.
055转子轴向水平度(两轴颈水平度相对差)0.
05/1000用水平仪检查9.
5附属设备II一般项目9.
5.
1伸缩节、吸入和排出阀门的安装必须与风管法兰连接严密.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
9.
5.
2伸缩节安装必须处于自由状态,不得承受外力.
伸缩量及进出口方向必须符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
9.
5.
3消音器安装的允许偏差应符合9.
5.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表9.
5.
3.
表9.
5.
3消音器安装允许偏差项次项目允许偏差mm检验方法1中心线3.
0挂线用尺量检查2标高±3.
0用水准仪、钢直尺检查3横向水平度2.
0/1000用水平仪检查4纵向水平度2.
0/1000用水平仪检查10整粒设备10.
1一般规定10.
1.
1本章适用于烧结整粒设备工程安装的质量验收.
10.
1.
2液压设备和管道的安装应符合现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387的规定.
10.
2筛分设备10.
2.
1可移动式振动筛台车轨道的安装的允许偏差应符合10.
2.
1的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
2.
1.
表10.
2.
1台车轨道安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1两轨道纵向中心线1.
0经纬仪或挂线用尺量检查2轨距2.
0用钢直尺检查3上下轨道标高±1.
0用水准仪、直尺检查4纵向水平度1.
0/1000用水平仪检查5轨道接头处高低差0.
5用直尺检查10.
2.
2可移动式振动筛台车的安装的允许偏差应符合10.
2.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
2.
2.
表10.
2.
2台车安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1台车轮距2.
5挂线用尺量检查2跨距2.
5用钢直尺检查3对角线差5.
0用直尺检查4同侧车轮同位差2.
0用直尺检查5标高±2.
0用水准仪、直尺检查6纵横向水平度1.
0/1000用水平仪检查10.
2.
3振动筛弹簧底座的安装的允许偏差应符合10.
2.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
2.
3.
表10.
2.
3弹簧底座安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
5挂线用尺量检查2顶面标高±3.
0用水准仪、直尺检查3各底座相对标高差2.
0用水准仪、直尺检查4纵横向水平度1.
0/1000用水平仪检查10.
2.
4振动筛的筛面角应符合设备技术文件的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:用尺检查.
10.
2.
5振动筛筛体的安装的允许偏差应符合10.
2.
5的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
2.
5.
表10.
2.
5筛体安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
5挂线用尺量检查2标高±3.
0用水准仪、直尺检查4横向水平度1.
0/1000用水平仪检查5筛箱与排料口的工作间隙≥40.
0用钢尺量10.
2.
6振动器安装应符合下列规定:1传动轴采用滑动轴承时,传动轴的轴向游动间隙宜为O.
3mm―1.
6mm;采用静动压轴承时,传动轴的轴向游动间隙应符合设备技术文件的规定;2偏心套装配后的间隙应符合设备技术文件的规定;3偏心套安装后,手动动盘车转动齿轮副,应用着色法检查啃合接触情况,检查结果应符合设备技术文件规定.

10.
2.
7联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范))GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

10.
3双齿辊破碎机10.
3.
1底座和机架安装的螺栓预紧力应符合设计文件及现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装记录.
10.
3.
2双齿辊破碎机安装的允许偏差应符合10.
3.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
3.
2.
表10.
3.
2底座安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1底座纵横向中心线5.
0挂线用尺量检查2底座标高±3.
0用水准仪、直尺检查3底座纵横向水平度0.
2/1000用精密水平仪检查4辊轴水平度0.
2/1000用精密水平仪检查5辊与辊之间的间隙小于等于5.
0用钢尺检查6辊与辊之间的间隙差1.
0用钢尺检查7两辊轴向错位不大于3.
0用钢尺检查8可动轴与固定轴的轴线的平行度偏差0.
20/1000用钢尺检查10.
3.
3驱动电机的安装偏差应符合应符合10.
3.
3的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表10.
3.
3.
表10.
3.
3电机安装允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1纵横向中心线2.
0挂线用尺量检查2底座标高±1.
0用水准仪、直尺检查3水平度0.
2/1000用精密水平仪检查10.
3.
4联轴器装配后,联轴器两端面间隙值、两轴心径向位移、两轴线倾斜度,应符合设计技术文件或现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:检查安装质量记录,用百分表、塞尺、千分尺测量或激光对中仪.

11余热锅炉11.
1一般规定11.
1.
1本章适用于烧结余热锅炉安装的质量验收.
11.
1.
2余热锅炉的安装和质量验收除应符合本标准的规定外,还应符合现行国家标准《锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273及《锅炉安全技术监察规程》TSGG0001的相关规定.
11.
1.
3凡属特种设备监察范围内的设备,应有安全技术规范要求的设备技术文件、产品质量合格证、安装使用说明书、监督检验证明等文件.

11.
2锅炉钢架11.
2.
1锅炉钢架组合件安装的允许偏差应符合表11.
2.
1的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
2.
1.
表11.
2.
1锅炉钢架组合件安装的允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1各立柱间的距离间距的1‰,且不大于10.
0尺量2各立柱间的平行度长度的1‰,且不大于10.
0尺量3横梁标高±3.
0水准仪测量4横梁间平行度长度的1‰,且不大于5.
0尺量5组合件的相应对角线长度的1.
5‰,且不大于15.
0尺量6横梁与立柱中心线相对错位±2.
0尺量7护板框内边与立柱中心线距离+5.
00尺量8顶板的各横梁间距±3.
0尺量9平台托架与立柱、桁架、护板框架等的垂直度长度的2‰尺量10平台标高±5.
0水准仪测量11平台与立柱中心线相对位置±8.
0尺量注:①支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜;②支承锅筒、省煤器和过热器横梁的标高允许偏差应为0~-3mm,刚性平台安装要求与横梁相同;③悬吊式结构的顶板各横梁间距是指横梁间形成的悬吊孔中心线间的间距.

11.
2.
2锅炉钢架安装的允许偏差应符合表11.
2.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
2.
2.
表11.
2.
2锅炉钢架安装的允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1柱脚中心与基础划线中心±5.
0尺量2立柱标高与设计标高±5.
0水准仪测量3各立柱相互间标高差±3.
0水准仪测量4各立柱间距离间距的1‰,且不大于10.
0尺量5立柱垂直度长度的1‰,且不大于10.
0挂线、尺量、经纬仪测量6各立柱上下两平面相应对角线长度的1.
5‰,且不大于15.
0尺量7横梁标高±3.
0水准仪测量8横梁水平度±5.
0水准仪测量9护板框或桁架与立柱中心线距离±5.
00尺量10顶板的各横梁间距±3.
0尺量11顶板标高±5.
0水准仪测量12大板梁的垂直度立板高度的1.
5‰,且不大于5.
0挂线、尺量、经纬仪测量13平台标高±5.
0水准仪测量14平台与立柱中心线相对位置±8.
0尺量注:①支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜;②支承锅筒、省煤器和过热器横梁的标高允许偏差应为0~-3mm,刚性平台安装要求与横梁相同;③悬吊式结构的顶板各横梁间距是指横梁间形成的悬吊孔中心线间的间距.

11.
2.
3钢架的焊接质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205三级焊缝质量标准规定.
检查数量:按焊缝条数抽查10%.
检验方法:观察检查、用焊缝量规检查.
11.
2.
4高强螺栓安装必须符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定.

检查数量:按节点数抽查20%.
检验方法:检查质量合格证明文件、复验报告和安装质量记录,观察检查.

11.
3承压部件一般项目11.
3.
1现场组装的余热锅炉的锅筒和集箱就位找正时,应根据纵向和横向安装基准线以及标高基准线对锅炉和集箱的中心线、锅筒与集箱的间距(图11.
3.
1)进行检测,余热锅炉、集箱安装的而允许偏差应符合表11.
3.
1的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
3.
1.
图11.
3.
1锅筒与集箱的间距示意图1—锅筒;2—蒸发器集箱;3—过热器集箱;4—立柱表11.
3.
1余热锅炉的锅筒、集箱安装的允许偏差项目符号允许偏差(mm)检验方法锅筒的标高-±5.
0水准仪测量锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离-±5.
0尺量锅筒、集箱全长的纵向水平度-2.
0水平仪检查锅筒全长的横向水平度-1.
0水平仪检查锅筒与过热器集箱之间的垂直方向距离a±3.
0尺量过热器进出口集箱之间的垂直距离b±3.
0尺量蒸发器进出口集箱之间的垂直距离c±3.
0尺量锅筒横向中心线与基准线的相对偏移d2.
0尺量锅筒与立柱中心线的距离e±3.
0尺量过热器进出口集箱与锅筒中心线的距离f1、f2±3.
0尺量蒸发器进出口集箱与锅筒中心线的距离g1、g2±3.
0尺量锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移h3.
0尺量锅筒横向中心线和蒸发器集箱横向中心线相对偏移j3.
0尺量锅筒与蒸发器集箱之间的垂直方向距离k±3.
0尺量注:锅筒纵向和横向中心线两端所测距离的长度之差不应大于2mm.
11.
3.
2管箱式余热锅炉的锅筒和集箱就位找正时,应根据纵向和横向安装基准线以及标高基准线对锅炉和集箱的中心线、锅筒与集箱的间距(图11.
3.

2)进行检测,余热锅炉、集箱安装的而允许偏差应符合表11.
3.
2的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
3.
2.
图11.
3.
2锅筒与集箱的间距示意图1—锅筒;2—蒸发器管箱;3—过热器管箱;4—过热器集箱5—蒸发器集箱;6—立柱表11.
3.
2余热锅炉的锅筒、集箱安装的允许偏差项目符号允许偏差(mm)检验方法锅筒的标高-±5.
0水准仪测量锅筒纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离-±5.
0尺量锅筒、集箱全长的纵向水平度-2.
0水平仪检查锅筒全长的横向水平度-1.
0水平仪检查过热器管箱纵向中心线与锅炉纵向中心线之间的相对偏移a3.
0尺量蒸发器管箱纵向中心线与锅炉纵向中心线之间的相对偏移b3.
0尺量过热器管箱横向中心线与锅炉横向中心线之间的相对偏移c3.
0尺量蒸发器管箱横向中心线与锅炉横向中心线之间的相对偏移d3.
0尺量锅筒横向中心线与锅炉纵向中心线的相对偏移e3.
0尺量锅筒与锅炉横向中心线之间的距离f±3.
0尺量锅筒横向中心线和过热器集箱横向中心线相对偏移g3.
0尺量锅筒横向中心线和蒸发器集箱横向中心线相对偏移h3.
0尺量注:锅筒纵向和横向中心线两端所测距离的长度之差不应大于2mm.
11.
3.
3直联炉罩式余热锅炉的圈梁、管箱及插板阀安装的允许偏差值符合表11.
3.
3的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
3.
3.
表11.
3.
3圈梁、管箱及插板阀安装的允许偏差值项目允许偏差(mm)检查方法圈梁纵、横向中心线10.
0挂线尺量标高±10.
0水准仪或尺量水平度全长的1.
0/1000且小于5.
0水平仪管箱纵、横向中心线5.
0挂线尺量标高±5.
0水准仪或尺量水平度≤2.
0水平仪相邻管箱边缘错位219≤2.
011.
4.
4因焊接引起的管子变形,管子的直线度应在距焊缝中心50mm处用直尺进行测量,焊接管直线度的允许偏差应符合表11.
4.
4的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
4.
4.
表11.
4.
4焊接管直线度的允许偏差管子外径D(mm)允许偏差(mm)检验方法焊缝处1m范围内全长D≤108≤2.
5≤5尺量D>108≤10尺量11.
4.
5受压元件焊缝及热影响区表面应无夹渣、裂纹、未熔合、弧坑和气孔,焊缝高度不应低于母材表面,且焊缝与母材应圆滑过渡,焊缝咬边深度不应大于0.
5mm,两侧咬边总长度不应大于管子周长的20%,且不应大于40mm.
检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、尺量、检查安装质量记录.
11.
4.
6受热面管子、本体管道及其他管件的环焊缝,在外观质量检查合格后,按工程技术文件、标准的要求进行射线探伤或超声波探伤,探伤应符合现行行业标准《承压设备无损检测》NB/T47013的有关规定,焊缝质量等级应符合现行行业标准《锅炉安全技术监察规程》TSGGOOOl的有关规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:射线探伤或超声波探伤、检查探伤报告.
11.
4.
7过热器、蒸发器、省煤器组合安装的允许偏差应符合表11.
4.
7的规定.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
4.
7.
表11.
4.
7过热器、蒸发器、省煤器组合安装的允许偏差序号检查项目允许偏差(mm)检验方法1蛇形管自由端±10.
0尺量2管排间距±5.
0尺量3管排平整度≤20.
0尺量4边缘管与护板间隙满足设计文件要求尺量11.
4.
8余热锅炉压力试验的试验压力应按表11.
4.
8的规定执行.
检查数量:全数检查.
检验方法:见表11.
4.
8.
表11.
4.
8锅炉压力试验的试验压力名称锅炉工作压力P(MPa)试验压力检验方法锅炉本体1.
61.
25P观察检查注:试验压力应以锅筒或过热器出口集箱的压力表为准.
11.
4.
9压力试验时应符合下列规定:1)压力试验宜用水作为介质,压力试验应在环境温度高于或等于5℃时进行,低于5℃时应有防冻措施;2)压力试验用水应洁净,水温应高于周围露点温度且不高于70℃,合金钢受压元件的压力试验,水温应高于所用钢种的脆性转变温度;3)锅炉上水时应将最高点的放空阀打开,将水全部注满,并应在空气排尽后再关闭空气阀;4)进行压力试验时,水压升降速度不应超过0.
3MPa/min,当水压上升到工作压力时,应暂停升压并检查有无漏水或异常现象,再升压到试验压力,在试验压力下应保持20min后再降到工作压力状态下进行检查,检查期间压力应保持不变,锅炉受压元件金属壁和焊缝上不应有水珠和水雾,应无可见残余变形.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查、查看试压记录.
11.
5烟气管道及循环风机I主控项目11.
5.
1管道对接焊缝外观质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB50683中Ⅲ级焊缝质量标准的规定.

检查数量:按焊缝数抽查10%且不少于3条.
检验方法:观察检查,用焊缝量规检查.

11.
5.
2管道对接焊缝内部质量应符合设计文件规定.
如无规定时,应进行煤油渗透试验且无渗漏.

检查数量:同类构件焊缝数抽查20%且不少于3条.
检验方法:检查煤油渗透试验记录.

11.
5.
3伸缩节安装应处于自由状态,不得承受外力.
伸缩量及进出口方向应符合设计技术文件的规定.

检查数量:全数检查.
检验方法:观察检查.
II一般项目11.
5.
4烟气管道安装允许偏差应符合表11.
5.
4的规定.
检查数量:抽查20%.
检验方法:见表11.
5.
4.
表11.
5.
4烟风管道安装的允许偏差项次项目允许偏差(mm)检验方法1管道纵向中心线20.
0拉线、挂线或经纬仪检查标高±15.
0用水准仪检查竖管垂直度5L/100且不大于30.
0用线坠或经纬仪检查2支架纵、横向中心线25.
0拉线、挂线用尺量检查垂直度H/1000且不大于20.
0用线坠或经纬仪检查标高±20.
0用水准仪检查注:H为支架高度,L为竖管有效长度11.
5.
5循环风机的安装应符合本标准第7.
12的规定.
12烧结机械设备试运转12.
1一般规定12.
1.
1本章适用于烧结设备试运转.
12.
1.
2试运转前,施工单位应编写试运转方案,并经总监理工程师(建设单位)批准后,方可进行试运转.

12.
1.
3试运转所需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.

12.
1.
4试运转的设备及周围环境应清理干净,周围不得有粉尘和噪音较大的作业.

12.
1.
5烧结机械设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕,施工记录和资料应齐全.
润滑、液压、水、气、电气(仪表)控制等设备均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.

12.
1.
6设备的安全保护装置应符合设计规定,在试运转中需要调试的装置,应在试运转中完成调试,其功能符合设计要求.

12.
1.
7设备单体无负荷试运转合格后,进行无负荷联动试运转按设计规定的联动程序和时间要求连续操作运行3次,无故障.

12.
1.
8每次试运转结束后,应及时做好下列工作:1切断电源和其他动力源;2进行必要的放气、排水、排污及必要防绣涂油;3设备内有余压的卸压.
12.
2定量给料装置试运转12.
2.
1试运转时间、往返动作次数必须符合下列规定:1圆盘给料机及胶带式电子秤试连续运转时间不得低于2小时;2圆盘给料机手动挡板操作5次.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
2.
2滚动轴承正常运转时,温升不得超过40oC,且最高温度不得超过80oC.
检验方法:检查试运转记录,温度计检测.
12.
2.
3电子秤胶带跑偏,沿纵向中心线跑偏不得大于50mm.
检验方法:观察检查.
12.
2.
4试运转过程中,检查的项目及内容,应符合下列规定:1设备运行平稳,无异常噪音和振动.
2胶带松紧适宜,无打滑现象.
3圆盘给料机手动挡板操作灵活.
检验方法:观察检查.
12.
3混合机试运转12.
3.
1试运转时间、往复次数必须符合下列规定:1微动装置单独连续试运转不得少于0.
5小时;2手动离合的往复动作5次;3减速机单独连续试运转不得少于1小时;4微动装置带混合机连续低速运转不得少于1小时;5混合机连续试运转不得少于4小时.
检查方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
3.
2轴承温度必须符合下列规定:1滚动轴承正常运转时,轴承温升不得超过40oC,且最高温度不得超过80oC;2滑动轴承正常运转时,轴承温升不得超过35oC,且最高温度不得超过70oC.
检验方法:检查试运转记录,温度计检测.
12.
3.
3试运转过程中,检查项目及内容必须符合下列规定:1托辊与滚圈、开式齿轮喷油情况正常;2减速机及滚筒运转平稳,无异常噪音和振动;3进料、卸料斗及罩子安装牢固,与转动部分无碰卡,无抖动现象.
检验方法:观察检查.
12.
4烧结机试运转12.
4.
1烧结机试运转必须具备下列条件:1设备及其附属装置必须安装完毕,并经检查合格.
2能源及工作介质必须符合要求,满足试运转需要.
3危险和易燃部位必须设置安全和灭火设施.
4设备及周围环境必须彻底清扫干净.
5照明及通讯设施必须能满足试运转的需要.
检验方法:观察检查.
12.
4.
2给料装置试运转必须符合下列规定:1圆筒给料机电动机按照不同速度各连续运转不少于1小时,连接圆筒给料机按不同速度累计运转不少于4小时,运转平稳,无异音,无异常振动,轴承温度符合规定;2可移动反射板,自动清扫器往复动作5次,位置准确,无卡阻;3辊式布料机运转不少于2小时,运转平稳,无异音,无异常振动,轴承温度符合规定;4梭式布料机运转往复10次,胶带运转机连续运转少于2小时,必须定位和转向准确,胶带跑偏符合规定.

5轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
4.
3头部传动装置试运转必须符合下列规定:1电动机按照不同速度运转每次运转不得少于2小时,检查转数、电流必须符合规定;2连接减速机和头轮低速连续运转不少于1小时,再按照不同转速运转每次不得少于1小时,共运转6小时,检查电动机与定转距联轴器出轴转数应一致,减速机及头轮运转平稳,无异音和振动;3轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
4.
4平移式尾轮移动架往复动作5次,动作平稳可靠,行程准确.
检验方法:观察检查.
12.
4.
5篦条清扫器试运转不少于1小时,动作灵活,位置准确.
检验方法:观察检查.
12.
4.
6烧结机带动台车试运转,低速连续运转不少于0.
5小时后,停车检查.
调整平移式尾轮平衡块重量,按照不同的台车走行速度分别连续运转不少于1小时,累计不少于6小时,必须达到各部位运转平稳,无啃轨现象.
各部位的轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.

检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
4.
7热破碎机试运转必须符合下列规定:1受齿台车拉出与装入往复试验3次,动作平稳,位置准确;2热破碎机电动机单独连续运转不少于1小时;3连接减速机、破碎机试运转不少于6小时,运转平稳,无异音,无异常振动.

4轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
4.
8主抽风管道手动调节阀及电动调节阀,往复试验3次,应动作灵活,极限位置准确.

检验方法:观察检查.
12.
4.
9在开动主抽风机的情况下,主抽风管道应无漏风.
检验方法:观察检查.
12.
4.
10双重阀试运转,每组双重阀开闭5次,动作灵活,无卡阻现象,开闭程序正确.

检验方法:观察检查.
12.
5环式冷却机运转12.
5.
1环式冷却机试运转必须符合下列规定:1台车运行方向应符合设计图纸要求,台车在曲轨处倾翻无卡住、无跳动现象,两车轮与曲轨接触;2传动装置、台车、托辊和挡辊、刮板等运转状态正常,无异常声音和振动,无卡住和跳动现象,运行平稳,无严重跑偏现象.
台车上下密封板接触较好,无严重漏风现象.
从低速到高速运转3周,最高速运转3周.

3轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.
检验方法:观察检查,检查试运转记录.
12.
5.
2风机运转方向正确.
风门开闭5次,开闭灵活.
振动值符合设计技术文件规定,无异常声音.
风机连续试运转不少于6小时.
轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.

检验方法:检查试运转记录,用温度计检查.
12.
5.
3双重阀开闭5次,动作灵活,无卡住现象,.
检验方法:观察检查.
12.
5.
4环式刮板输送机试运转不少于2小时,刮板运行平稳,无跳动和卡住现象.

检验方法:观察检查.
12.
6带式冷却机试运转12.
6.
1台车运行方向必须符合设计图纸要求,台车在头尾链轮翻转时无卡住、无跳动现象.

检验方法:观察检查.
12.
6.
2传动装置、链轮、台车、托辊等运转状态正常,无异常声音和振动,无卡住和跳动现象,运行平稳,无严重跑偏现象,台车上下密封板接触较好,无严重漏风现象.
连续低速运转不少于1h,升速运转不少于2h,高速运不少于转3h.

检验方法:观察检查,检查试运转记录.
12.
6.
3风机运转方向正确,风门开闭5次,开闭灵活.
振动值符合设计技术文件规定,无异常声音,风机试运转6小时.

检验方法:观察检查,检查试运转记录.
12.
6.
4带式刮板输送机连续试运转不得少于4小时,刮板运行应平稳,无跳动和卡住现象.

检验方法:观察检查.
12.
6.
5各部位轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.
12.
7主抽风机试运转12.
7.
1试运转必须具备下列条件:1润滑系统、冷却系统必须试运转合格,供油、供水正常;2进出口风道及机壳必须清扫干净.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
7.
2吸入和排出阀门试运转必须符合下列规定:1手动操作阀的开闭机构,开闭动作5次,动作灵活,阀瓣开闭位置与指示器、限位开关应一致;2电动操作、开闭机构的减速机正、反转不得少于0.
5小时,连接阀瓣后,开闭动作5次,开闭位置与指示器、限位开关一致.

检验方法:观察检查.
12.
7.
3主电动机单体连续运转不得少于4小时,无异常振动和异音,轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.

检验方法:用振动仪和温度计检测,检查试运转记录,观察检查.
12.
7.
4主抽风机连续试运转不少于4小时,应符合下列规定:1轴承振动和温度必须符合设计技术文件的规定,未规定时,应符合表12.
7.
4的规定;表12.
7.
4轴承振动和温度值的规定(额定转速1500r/min)主抽风机进风量(m3/min)最大振动值(mm)最高温度值(oC)6500~120000.
0665>120000.
06702机壳及法兰接口处无漏风、无漏油、无漏水等情况;3运转平稳,无异音;4噪音值应符合设计技术文件的规定.
检验方法:观察检查,用振动仪、温度计和噪音仪检测,检查试运转记录.

12.
8整粒设备试运转12.
8.
1双齿辊破碎机试运转,应符合下列要求:1齿轮副、链条与链轮啃合,应平稳、无异常声响和磨损;2各运动部件的运转应平稳、无异常现象;衬板应无松动和异常声响;3主电动机单体连续运转不得少于4小时,无异常振动和异音,轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.

检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
8.
2筛分设备试运转应符合下列规定:1试运转前检查筛体振动部位和周围固定部分的间隙大于50mm.
2筛机运转平稳,振幅符合设备文件的规定.
3无负荷试运转不少于4h,各紧固件、连接件不得有松动;皮带不得啃边、打滑,轴承温度应符合本规范的第12.
3.
2条的规定.

4移动小车车轮,在运行时轨道连续接触,不得有悬空.
5减震弹簧压缩量不超过20%.
检验方法:检查试运转记录,观察检查.
12.
9余热锅炉试运转12.
9.
1锅炉经煮炉后应进行严密性试验,并符合下列要求:1锅炉压力升至0.
3~0.
4MPa时,应对锅炉本体内的法兰、人孔、手孔进行和其他连接螺栓进行一次热态下的紧固.

2锅炉压力升至额定工作压力时各人孔、手孔和阀门处无泄漏现像.
3锅筒、集箱、管路和支架等的热膨胀应无异常.
检查数量:全数检查.
检查方法:观察检查、检查严密性试验记录.
12.
9.
2有过热器的蒸汽锅炉,应采用蒸汽吹洗过热器;吹洗时锅炉压力应保持在额定工作压力的75%,吹洗时间不得少于15分钟.

检查数量:全数检查.
检查方法:观察检查、检查吹扫记录.
12.
9.
3严密性试验后,锅炉的安全阀应按GB50273-2009《锅炉安装工程施工及验收规范》有关安全阀的规定进行最终调整,调整后的安全阀应立即加锁或铅封.

检查数量:全数检查.
检查方法:观察检查、检查安全阀整定记录.
12.
9.
4安全阀最终调整后应,现场组装的锅炉应带负荷运转正常连续试运行48小时,整体出厂的锅炉应带负荷运转正常连续试运行24小时,并做好试运转记录.

检查数量:全数检查.
检查方法:观察检查、检查试运转记录.
12.
9.
5风机运转方向正确,风门开闭5次,开闭灵活.
振动值符合设计文件规定,无异常声音,风机试运转6小时.
轴承温度应符合本规范第12.
3.
2条的规定.

检查数量:全数检查.
检查方法:检查试运转记录,用温度计、振动仪检查.
12.
9.
7泵应在有介质情况下进行试运转,试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求.

检查数量:全数检查.
检查方法:观测检查.
13安全与环保13.
1一般规定13.
1.
1本章适用于烧结机械设备工程安装施工验收.
13.
1.
2烧结机械设备工程安装施工应认真贯彻和执行国家及地方、行业颁布的安全与环境保护法律、法规和标准.

13.
2安全13.
2.
1烧结机械设备工程安装安全施工应贯彻"安全第一,预防为主,综合治理"的方针,职业卫生应贯彻"预防为主,防止结合"的方针.

13.
2.
2烧结机械设备工程安装安全施工应在施工组织设计中编制安全技术措施和施工现场临时用电方案,同时对危险性较大的分部分项工程依法编制专项施工方案,经相关人员审核签字后才能实施.

13.
2.
3施工现场和仓库应配备消防设施,并定期检查、维护,施工作业人员应穿戴劳动防护用品,并应有健全的应急救援机制.

13.
2.
4施工区域及运输通道应保证光线充足,危险区应设置明显标志.
13.
2.
5易燃、易爆和有毒、有害材料应分类存放在专用仓库内,库内应设置明显标志,并应设专人管理.
在易燃、易爆区域内使用明火时,应采取防范措施.

13.
2.
6在有煤气、烟尘等有害气体的区域应采取防护措施,并应设专人检测有害气体和氧含量的浓度.

13.
2.
7余热锅炉、管道系统压力试验、吹扫及运转应设置警戒和警示装置,应采取隔离措施.

13.
2.
8施工单位在特种设备安装、改造、修理前,应当到直辖市或者设区的市级人民政府负责特种设备安全监督管理的部门办理书面告知手续.

13.
2.
9起重设备作业人员必须持证上机,采用专人操作,并应对所用起重设备进行检查、维护和保养.

13.
2.
10电气设备应接地.
金属容器内、管道内、烟道内等部位施工采用照明设备时,照明电压不得超过36V.

13.
3环保13.
3.
1烧结机械设备工程安装施工环境保护坚持保护优先,预防为主,综合治理,公众参与,损害担责的原则.

13.
3.
2烧结机械设备工程安装施工各项污染物排放应符合国家和地方排放标准要求.

13.
3.
3施工单位应建立环境保护、环境卫生的管理和检查制度.
13.
3.
4施工单位应采取措施控制在施工过程中产生的废气、废水、废渣、粉尘以及噪声、光污染等.

13.
3.
5对施工现场产生噪声、振动的施工机械,应采取降噪、隔离措施.
13.
3.
6施工现场不得焚烧会产生有毒、有害、有异味气体和烟尘的物质.
13.
3.
7可回收再利用的固体废弃物应集中存放并及时清理回收.
有毒有害的固体废弃物不得回填.

附录A烧结机械设备工程安装分项工程质量验收记录表烧结机械设备工程安装分项工程质量验收应按表A进行记录附表A分项工程质量验收记录单位工程名称分部工程名称施工单位项目经理监理单位总监理工程师分包单位分包单位负责人执行标准名称检查项目质量验收规范规定施工单位检验结果监理(建设)单位验收结果主控项目12345一般项目1234567891011121314151617施工单位检验评定结果专业技术负责人:年月日质量检查员:年月日监理(建设)单位验收结论监理工程师(建设单位项目技术负责人)年月日附录B烧结机械设备工程安装分部工程质量验收记录表B.
0.
1烧结机械设备工程安装分部工程质量验收应按表B.
0.
1进行记录表B.
0.
1分部工程质量验收记录单位工程名称施工单位分包单位序号分项工程名称施工单位检查评定监理(建设)单位验收意见12345678910111213141516设备单体无负荷联动试运转质量控制资料验收单位施工单位项目经理:年月日项目技术负责人:年月日项目质量负责人:年月日分包单位项目经理:年月日项目技术负责人:年月日项目质量负责人:年月日监理(建设)单位总监理工程师(建设单位项目负责人):年月日附录C烧结机械设备工程安装单位工程质量验收记录表C.
0.
1烧结机械设备工程安装单位工程质量验收应按表C.
0.
1进行记录.
表C.
0.
1单位工程质量验收记录工程名称施工单位技术负责人开工日期项目经理项目技术负责人交工日期序号项目验收记录验收结论1分部工程共分部,经查分部符合规范及设计要求分部2质量控制资料共项,经审查符合要求项3观感质量共抽查项,符合要求项不符合要求项4综合验收结论参加验收单位建设单位监理单位施工单位设计单位(公章)单位(项目)负责人年月日(公章)总监理工程师年月日(公章)单位负责人年月日(公章)单位(项目)负责人年月日C.
0.
2烧结机械设备工程安装单位工程质量控制资料应按表C.
0.
2进行记录表C.
0.
2单位工程质量控制资料核查记录工程名称施工单位序号资料名称份数核查意见核查人1图纸会审2设计变更3竣工图4洽谈记录5设备基础中间交接记录6设备基础沉降记录7设备基准线基准点测量记录8设备、构件、原材料质量合格证明文件9焊工合格证编号一览表10隐蔽工程验收记录11焊接质量检验记录12设备、管道吹扫、冲洗记录13设备、管道压力试验记录14通氧设备、管路脱脂记录15设备安全装置检测报告16设备无负荷试运转记录17分项工程质量验收记录18分部工程质量验收记录19单位工程观感质量检查记录20单位工程质量竣工验收记录21工程质量事故处理记录结论:施工单位项目经理:总监理工程师;年月日(建设单位项目负责人)年月日C.
0.
3烧结机械设备工程安装单位工程观感质量验收应按表C.
0.
3进行记录表C.
0.
3单位工程观感质量验收记录工程名称施工单位序号项目抽查质量状况质量评价合格不合格1螺栓连接2密封状况3管道敷设4隔声与绝热材料敷设5油漆涂刷6走台、梯子、栏杆7焊缝8切口9成品保护10文明施工观感质量综合评价专业质量检查员:专业监理工程师;年月日年月日施工单位项目经理:总监理工程师:(建设单位项目负责人)年月日年月日注:质量评价为差的项目,应进行返修.
附录D烧结机械设备无负荷试运转记录表D.
0.
1烧结机械设备单体无负荷试运转应按表D.
0.
1进行记录表D.
0.
1烧结机械设备单体无负荷试运转记录单位工程名称分部工程名称分部工程名称施工单位项目经理监理单位总监理工程师分包单位分包项目经理试运转项目试运转情况试运行结果评定意见:项目经理:年月日技术负责人:年月日质量检查员:年月日监理工程师:(建设单位项目专业技术负责人)年月日D.
0.
2烧结机械设备无负荷联动试运转应按表D.
0.
2进行记录表D.
0.
2无负荷联动试运转记录单位工程名称施工单位项目经理监理单位总监理工程师分包单位分包项目经理试运转项目试运转情况试运行结果评定意见:项目经理:年月日技术负责人:年月日质量检查员:年月日监理工程师:(建设单位项目专业技术负责人)年月日本规范用词说明执行本标准条文时,对要求严格程度的用词作如下规定,以便执行时区别对待.

1表示很严格,非这样作不可的用词:正面词采用"必须".
反面词采用"严禁".
2表示严格,在正常情况下均应这样作的用词:正面词采用"应".
反面词采用"不应"或"不得".
3表示允许稍有选择,在条件许可时,首先应这样作的用词:正面采用"宜"或"可".
反面采用"不宜".
4条文中指定应按其他有关标准、规范执行时,写法为"应符合……的规定".
非必须按所指定的标准、规范或其他规定执行时,写法为"可参照……".

引用标准名录1《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB506832《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231.
3《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387.
4《钢结构工程施工质量验收规范》GB502055《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270中华人民共和国国家标准烧结机械设备工程安装验收标准GB50402-****条文说明制订说明《烧结机械设备工程安装验收标准》(GB50402),经住房和城乡建设部****年**月**日以第**号公告批准发布.

本标准制订过程中,编制组对国内外烧结生产工艺、机械设备的现状和发展趋势进行了深入的调查研究,总结了我国烧结机械设备安装工程建设的实践经验,同时参考了国外相关先进技术法规、技术标准.

为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本标准时能正确理解和执行条文规定,《烧结机械设备工程安装验收标准》编制组按章、节、条顺序编制了本标准的条文说明,对条文规定的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明.
但是,本条文说明不具备与标准正文同等的法律效力,仅供使用者作为理解和把握标准规定的参考.

目次制订说明931总则952基本规定963设备基础、地脚螺栓和垫板993.
1一般规定993.
2设备基础993.
3地脚螺栓994设备和材料1004.
1一般规定1004.
2设备1004.
3原材料1005配料及混合设备1015.
3圆筒混合机1016烧结机设备1026.
1烧结机机架1026.
2梭式布料机1026.
3铺底料槽、混合料槽1026.
5反射板1026.
6头轮1026.
7传动装置1026.
8点火装置1036.
9头部弯道及中部轨道1036.
10尾部装置1036.
12密封滑动及密封板1036.
12台车及篦条清扫器1036.
13热破碎机1046.
14风箱及主抽风管道1047环式冷却机设备1057.
2机架1057.
3轨道1057.
4台车及传动框架1057.
5传动装置1057.
8液槽密封装置1057.
12风机1059主抽风机设备1069.
4机壳和转子10610整粒设备10710.
210711余热锅炉10811.
1一般规定10811.
2锅炉钢架10812烧结机械设备试运转10912.
1一般规定10912.
9余热锅炉试运转1091总则1.
0.
1本条文阐明了制定本规范的目的.
1.
0.
2本条文明确了本规范适用的对象.
1.
0.
4本条文反映了其它相关标准、规范的作用.
烧结机械设备工程安装涉及的工程技术及安全环保方面很多,并且烧结机械设备工程安装中除专业设备外,还有液压、气动和润滑设备、起重设备、连续运输设备、通用设备、各类介质管道制作安装、工艺钢结构制作安装、防腐、绝热等,因此,烧结机械设备工程安装验收除应执行本规范外,尚应符合现行国家及行业有关标准的规定.

2基本规定2.
0.
1烧结机械设备安装是专业性很强的工程施工项目,为保证工程施工质量,本条文规定对从事烧结机械设备工程安装的施工企业进行资质和质量管理内容的检查验收,强调市场准入制度.

2.
0.
2施工过程中,经常会遇到需要修改设计的情况,本条文明确规定,施工单位无权修改设计图纸,施工中发现的施工图纸问题,应及时与建设单位和设计单位联系,修改施工图纸必须有设计单位的设计变更正式手续.

2.
0.
4烧结机械设备工程安装中的焊接质量关系工程的安全使用,焊工是关键因素之一.
本条文明确规定从事本工程施焊的焊工,必须经考试合格,方能在其考试合格项目认可范围内施焊,焊工考试按国家现行行业标准《冶金工程建设焊工考试规程》YB/T9259或国家现行其他相关焊工考试规程的规定进行.

2.
0.
5与烧结机械设备工程安装相关的专业很多,例如土建专业、工业炉专业、电气专业等.
各专业之间应按规定的程序进行交接,例如土建基础完工后交设备安装,设备安装完工后交工业炉砌筑,各专业之间交接时,应进行检验并形成质量记录.

2.
0.
6烧结机械设备工程安装中的隐蔽工程主要是指设备的二次灌浆、变速箱的封闭、大型轴承座的封闭等.
二次灌浆是在设备安装完成并验收合格后,对基础和设备底座间进行灌浆,二次灌浆应符合设计技术文件和现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231的规定.

2.
0.
7根据现行国家标准《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252的规定,结合冶金工业建设的特点和烧结机械设备安装工程具体情况,烧结机械设备安装工程可划分为几个独立的单位工程.
本条文强调工程质量验收是在施工单位自检合格的基础上按分项工程、分部工程及单位工程进行.

2.
0.
8分项工程是工程验收的最小单位,是整个工程质量验收的基础.
分项工程质量检验的主控项目是保证工程安全和使用功能的决定性项目,必须全部符合工程验收规范的规定,不允许有不符合要求的检验结果.
一般项目的检验也是重要的,其检验结果也应全部达到规范要求.

2.
0.
9分部工程验收在分项工程验收的基础上进行.
构成分部工程的各分项工程验收合格,质量控制资料完整,设备单体无负荷试运转合格,分部工程则验收合格.

2.
0.
10单位工程的验收除构成单位工程的各分部工程验收合格,质量控制资料完整,设备无负荷联动试运转合格外,还须由参加验收的各方人员共同进行观感质量检查.

2.
0.
11观感质量验收,往往难以定量,只能以观察、触摸或简单的量测方法,由个人的主观印象判断为合格、不合格的质量评价,不合格的检查点,应通过返修处理.

在烧结机械设备工程安装中,螺栓连接极为普遍,数量很多,工作量大.
在一些现行国家规范中,对螺栓连接外露长度有不同的规定,常常成为工程验收的争论点.
螺栓连接的长度通常是经设计计算,按规范优选尺寸确定的,外露长度不影响螺栓连接强度,因此本规范对螺栓连接的螺栓型号、规格及紧固力作出严格要求,而对外露长度不作量的规定,仅在工程观感质量检查时提出螺栓、螺母及垫圈按设计配备齐全,紧固后螺栓应露出螺母或与螺母平齐,外露螺纹无损伤的要求.

2.
0.
12分项工程质量验收记录(附录A),也可作为自检记录和专检记录.
作为自检记录或专检记录时,需有相关质量检查人员签证.

2.
0.
15本条文规定了工程质量验收的程序和组织,分项工程质量是工程质量的基础,验收前,由施工单位填写"分项工程质量验收记录",并由项目专业质量检验员和项目专业技术负责人(工长)分别在分项工程质量检验记录中相关栏目签字,然后由监理工程师组织验收.

分部工程应由总监理工程师(建设单位项目负责人)组织施工单位的项目负责人和项目技术、质量负责人及有关人员进行验收.

单位工程完成后,施工单位首先要依据质量标准,设计技术文件等,组织有关人员进行自检,并对检查结果进行评定,符合要求后向建设单位提交工程验收报告和完整的质量控制资料,请建设单位组织验收.
建设单位应组织设计、施工单位负责人或项目负责人及施工单位的技术、质量负责人和监理单位的总监理工程师参加验收.

单位工程有分包单位施工时,总承包单位应按照承包合同的权利与义务对建设单位负责,分包单位对总承包单位负责,亦应对建设单位负责.
分包单位对承建的项目进行检验时,总包单位应参加,检验合格后,分包单位应将工程的有关资料移交总包单位.
建设单位组织单位工程质量验收时,分包单位负责人应参加验收.

有备案要求的工程,建设单位应在规定的时间内将工程竣工验收报告和有关文件,报有关行政部门备案.

3设备基础、地脚螺栓和垫板3.
1一般规定3.
1.
1烧结机械设备的基础工程,由土建单位施工,土建单位应按现行国家有关标准验收后,向设备安装单位进行中间交接,未经验收和中间的设备基础,不得进行设备安装.

3.
2设备基础3.
2.
2设备安装前,应按施工图和测量控制网确定设备安装的基准线.
所有设备安装的平面位置和标高,均应以确定的安装基准线为准进行测量.
主体设备和连续生产线应埋设永久中心线标板和标高基准点,使安装施工和今后维修均有可靠的基准.

3.
2.
4本条文规定的检查项目应在设备吊装就位前完成.
3.
3地脚螺栓3.
3.
1烧结机械设备的地脚螺栓,在设备生产运行时受冲击力,涉及到设备的安全使用功能,因此将地脚螺栓的规格和紧固必须符合设计技术文件的要求列入主控项目.
设计技术文件明确规定了紧固力值的地脚螺栓,应按规定进行紧固,并有紧固记录.

4设备和材料4.
1一般规定4.
1.
3设备安装前,设备开箱检验是十分重要的,建设、监理、施工及厂商等各方代表均应参加,并应形成检验记录.
检验内容主要有:箱号、设备名称、设备型号、设备规格、数量、表面质量、随机文件、备品备件、专用工具、混装箱设备清点分类登记等.

4.
2设备4.
2.
1设备必须有合格证明文件,进口设备应通过国家商检部门的查验,具有商检证明文件.
以上文件为复印件时,应注明原件存放处,并有抄件人签字和单位盖章.

4.
3原材料4.
3.
1烧结机械设备安装工程中所涉及的原材料、标准件等进场应进行验收,产品质量合格证明文件应全数检查.
证明文件为复印件时,应注明原件存放处,并有经办人签字,单位盖章.
实物宜按1%比例且不少于5件进行抽查,验收记录应包括原材料规格,进场数量,用在何处,外观质量等内容.

设计技术文件或现行国家有关标准要求复验的原材料、标准件,应按要求进行复验.

5配料及混合设备5.
3圆筒混合机5.
3.
1本条指出下挡辊工作面与筒体滚圈侧面贴合用塞尺检查,接触高度必须在60%以上.
上挡辊工作面与筒体滚圈侧面的间隙必须按设计技术文件的要求进行调整.

5.
3.
2本条指出大型混合机的筒体与齿圈是分体出厂,需在施工现场拼合装配时,其结合面应贴合.
但对齿圈装配的质量标准应按5.
3.
6的规定执行.

6烧结机设备6.
1烧结机机架6.
1.
1本条强调指出机架安装必须按设计技术文件规定,预留热膨胀间隙,以保证机架在高温下热膨胀的需要.
不得以实际的安装误差减少或增大此间隙.

6.
1.
3本条强调焊接材料出厂质量必须符合设计文件的规定,规定了焊条的选用和使用要求,尤其强调了烘焙状态,这是保证焊接质量的必要手段.

6.
1.
4机架制造厂家在出厂时应随箱带有高强螺栓连接副及检验报告,施工单位应及时复验.

6.
2梭式布料机6.
2.
1本条适用于输送机安装和胶带现场胶接的质量要求.
而在制造厂已经胶接,成品供货的胶带,需提供胶接记录.

6.
3铺底料槽、混合料槽6.
3.
2本条目的是在施工时保护压力传感器不受损坏.
6.
5反射板6.
5.
3本条规定反射板纵向中心线与圆筒给料机轴向等分线应重合,轴向等分线系指圆筒给料机两轴承座的距离等分线,或筒体长度的等分线,依据等分线为基准,找正反射板纵向中心线.

6.
6头轮6.
6.
2本条强调轴承串动间隙应符合设计技术文件的规定.
6.
6.
4本条规定头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合,头轮轴向等分线应以头轮两链轮片的中心距离的等分线为基准.

6.
7传动装置6.
7.
2本条指出头轮与轴的装配,采用有键连接(一对斜键的紧固方式),在大转矩多点啮合柔性传动中有时采用.

6.
7.
3本条指出头轮与轴的装配,采用涨紧环无键连接时,主要依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的摩擦力,传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力,涨紧环的涨紧是通过拧紧螺栓而实现的,因此螺栓拧紧是非常关键的工序,必须按设计技术文件规定的操作方法和程序进行认真操作,才能保证各螺栓均匀地达到设计规定的紧固力或紧固力矩.

6.
7.
5在多组涨紧环组合使用及大转矩的情况下,为保证涨紧环紧固后的摩擦力,应进行脱脂处理.

6.
8点火装置6.
8.
1炉体水冷隔板和冷却水箱在制造厂应已进行水压试验合格,但经运输、储存等过程至现场安装,有不安全因素,影响设备的安全运行.
本条文规定还必须在现场再做水压试验,以保证设备进出水畅通而不漏.
本条文还强调现场水压试验应在耐火材料砌筑前进行,以便检查修补.

6.
9头部弯道及中部轨道6.
9.
1现行的烧结机轨道由头部固定式弯道、中部水平轨道和尾部活动式轨道组成.
烧结机的工作是在冷热交替、温差较大的状态下循环运行的.
烧结机水平轨道间一般预留热膨胀间隙,在中部和头部、中部和尾部之间设有伸缩缝,验收时必须按设计技术文件的规定,预留轨道接头的热膨胀间隙.

6.
9.
2本条明确规定头部弯道安装必须以头轮链轮片为基准.
6.
10尾部装置6.
10.
1参见6.
9.
1条文说明.
6.
12密封滑动及密封板6.
11.
1密封滑道固定的埋头螺钉,应低于滑道的滑动面,以免造成密封滑道设备损坏.

6.
12台车及篦条清扫器6.
12.
2台车篦条的安装应按设计技术文件的要求,预留热膨胀间隙.
间隙过小(无间隙),生产时高温产生的热膨胀可能导致台车侧板变形或断裂;间隙太大,则可能导致漏料.

6.
13热破碎机6.
13.
1水冷式棘齿辊及受齿板在制造厂应已进行水压强度试验合格,经运输、储存等过程至现场安装,有不安全因素,影响设备的安全运行,因此本条文规定还必须在现场和管道一起再做水压试验,以保证设备进出水畅通而不漏,设备安全运行.

6.
14风箱及主抽风管道6.
14.
1风箱联系小梁与烧结机机架横梁预留间隙,是为了控制由风箱负高压产生的风箱及密封滑道的上浮,同时保证风箱纵向膨胀.

7环式冷却机设备7.
2机架7.
2.
2机架制造厂家在出厂时应随箱带有高强螺栓连接副及检验报告,施工单位应及时复验.

7.
3轨道7.
3.
1本条特别指出轨道安装应符合设计技术文件的规定,预留热膨胀间隙,以保证机架在高温下热膨胀的需要.

7.
3.
2~7.
3.
4由于环冷机的轨道安装质量对台车和环形摩擦传动装置的平稳运行有较大的影响,是环冷机最关键的工序.
所以轨道安装质量应符合本节的规定.

7.
4台车及传动框架7.
4.
3本条指出正多边形传动框架安装,可每间隔七个台车为一组组装,检测弧弦长度(c、d)是适宜的,也可根据实际台车总数,适当分组进行.

7.
5传动装置7.
5.
1在摩擦轮与被动摩擦轮之间有可调整压紧力的弹簧夹紧装置,通过调整弹簧的压缩长度,从而调整压紧力,以保证冷却机运转平稳,无打滑现象.
本条强调摩擦轮与被动摩擦轮的压紧力,应符合设计技术文件的规定.

7.
8液槽密封装置7.
8.
2在冷液槽是钢板较薄的结构性部件,焊缝容易产生空洞,焊后进行煤油渗透检测,出现液槽漏水的可能性不大.

7.
8.
5液槽圆度半径以液槽底部中心为基准,减少立板垂直度的误差对半径的影响.

7.
12风机7.
12.
1本条强调叶轮不能碰机壳,出入口管道内不清理干净,风机在试运转时就会出大的安全事故.

9主抽风机设备9.
4机壳和转子9.
4.
2本条强调机壳与支承座导向键之间的间隙应符合设计技术文件的要求,以满足主抽风机热态工作时机壳轴向热膨胀的需要.

9.
4.
3主抽风机机壳的安装有固定式和游动式,风机机壳的游动支承座的地脚螺栓,在机壳找正完毕后,螺帽必须略为松开,螺帽垫圈与风机支承座的间隙应符合设计技术文件的要求,以防止风机在热态运转时,机壳无法膨胀而产生振动等现象.

9.
4.
4主抽风机的正常工作温度在150度左右,转子运转过程中产生轴向热膨胀,因此本条强调传动侧和非传动侧推力轴承的轴向间隙,应符合设计技术文件的要求,以保证风机在热态运转状态下的安全运行.

9.
4.
5本条强调主抽风机转子叶轮与机壳的气隙(包括叶轮与机壳水平方向的轴向重合长度、径向间隙),应符合设计技术文件的要求,以满足风机在热态运转产生热膨胀的需要.

10整粒设备10.
211余热锅炉11.
1一般规定11.
1.
1根据TSGG0001-2012《锅炉安全技术监察规程》的规定,烧结余热锅炉一般属于B级蒸汽锅炉,其压力范围为.
本标准适用于在此范围的烧结系统余热锅炉的安装质量验收.

11.
2锅炉钢架11.
2.
1锅炉钢架,包括:立柱、横梁、顶板、指架和护板框架;有关,包括:密封部件、平台、扶梯、炉门、炉墙零部件.

12烧结机械设备试运转12.
1一般规定12.
1.
1~12.
1.
4本节强调设备试运转具备的条件必须保证.
12.
1.
5本条文规定的试运转前,安全保护装置应按设计的规定完成安装,例如联轴器的安全保护罩、制动器、限位保护装置等.
在试运转中需调试的装置,例如制动器、限位保护装置等,应在试运转中完成调试,其功能符合设计要求.