主轴开机要按f1怎么解决

液晶显示单轴数控系统用户手册南京菁华数控工程有限公司(南京清华通用数控工程有限公司)目录第一章数控系统概述1.
1主要规格…1)1.
2系统资源…1)1.
3系统主要功能简介…1)1.
4坐标系规定…1)1.
4.
1相对于静止的工件而运动的原则…1)1.
4.
2标准坐标系的规定…1)1.
4.
3机床运动部件方向的规定…1)1.
4.
4工件坐标系…2)1.
4.
5换刀时刀补的原理…2)第二章编程2.
1程序段格式…3)2.
1.
1宏变量…4)2.
2准备功能(G功能)4)2.
2.
1G00—快速定位…5)2.
2.
2G01—直线插补…5)2.
2.
3G04—延时…5)2.
2.
4G05----条件停止…5)2.
2.
5G06----条件启动…5)2.
2.
6G07----条件启动、停止复合控制…6)2.
2.
7G09—进给准停…6)2.
2.
8G20—子程序调用…6)2.
2.
9G22—子程序定义…6)2.
2.
10G24—子程序结束返回…6)2.
2.
11G25—跳转加工…7)2.
2.
12G26—转移加工(程序内部子程序调用)7)2.
2.
13G27—无限循环…8)2.
2.
14G30—放大缩小倍率取…8)2.
2.
15G31—放大或缩小倍率…8)2.
2.
16G54—撤消零点偏置…8)2.
2.
17G55—绝对零点偏置…8)2.
2.
18G56—增量零点偏置…8)2.
2.
19G57—当前点偏置…8)2.
2.
20G74—返回参考点(机械原点)8)2.
2.
21G75—以机床坐标返回加工开始位置…9)2.
2.
22G76—从当前位置返回加工起始点(进刀点)9)2.
2.
23G84—公制刚性攻丝循…9)2.
2.
24G85—英制刚性攻丝循…10)2.
2.
25G90—绝对值方式编程…10)2.
2.
26G91—增量方式编程…10)2.
2.
27G92—设定工件坐标系…10)2.
3辅助功能(功能)10)2.
3.
1M00—程序暂停…11)2.
3.
2M01—条件暂停…11)2.
3.
3M02—程序结束…11)2.
3.
4M03—主轴正转…11)2.
3.
5M04—主轴反转…11)2.
3.
6M05—主轴停止…11)2.
3.
7M08—开冷却液…12)2.
3.
8M09—关冷却液…12)2.
3.
9M10/M11—主轴夹紧松开控制…12)2.
3.
10M12/M13—主轴高速档继电器开/关…12)2.
3.
11M20—开指定的继电器…12)2.
3.
12M21—关指定的继电器…12)2.
3.
13M24—人为指定刀补号…13)2.
3.
14M25—等待换刀结束…13)2.
3.
15M41~M44—指定主轴转速档…13)2.
3.
16M71~M85—M功能脉冲输出…13)2.
4F、S、T功能…13)2.
4.
1F—进给功能…13)2.
4.
2S—主轴转速控制…13)2.
4.
3T—刀具功能…13)第三章系统操作3.
1安全、保护与补偿…16)3.
1.
1急停…16)3.
1.
2硬限位…16)3.
1.
3软限位…16)3.
1.
4间隙补偿…16)3.
1.
5丝杆螺距补偿…17)3.
2数控系统的操作键盘…17)3.
2.
1主功能键…17)3.
2.
2编辑字符键…18)3.
2.
3手工操作机床时坐标进给及进给参数设置…18)3.
2.
4软定义键F1~F5…18)3.
2.
5其它…18)3.
3开机…19)3.
3.
1开机、画面及设计…19)3.
3.
2主功能选择…20)3.
3.
3子功能选择…20)3.
4PRGRM(程序)主功能…20)3.
4.
1程序名输入原则…21)3.
4.
2程序编辑…21)3.
4.
3复制、删除和程序状态…22)3.
4.
4更名、输入和输出功能…23)3.
4.
5列表…24)3.
5OPERT(加工)主功能…24)3.
5.
1自动循环(含任意段号处启动加工)24)3.
5.
2手动操作机床…25)3.
5.
3返回机床零点…25)3.
5.
4手轮(手摇脉冲发生器)26)3.
5.
5系统状态设置…26)3.
5.
6MDI操作方式26)第四章系统功能4.
1参数体系…27)4.
2参数的基本概念…27)4.
2.
1加减速时间常数27)4.
2.
2加速度…28)4.
2.
3电子齿轮比…28)4.
2.
4参数密码…29)4.
3系统参数(P参数)29)4.
3.
1P参数的意义…29)4.
4位参数…32)4.
4.
1进入…32)4.
4.
2位参数设置…32)4.
5螺距误差补偿…37)4.
5.
1螺距误差补偿须注意的问题…37)4.
5.
2螺距误差补偿举例…37)4.
6主轴38)4.
7刀具参数…38)4.
8坐标修调…38)4.
9诊断(外部输入信号监测)38)4.
10系统置零…40)4.
10.
1进入功能…40)4.
10.
2清内存…40)4.
10.
3格式化…40)4.
10.
4设置口零…40)4.
10.
5备份…40)第五章系统重要功能详述5.
1如何提高加工效率…42)5.
1.
1并行执行S、T等指令…42)5.
1.
2手脉接法…42)5.
1.
3用户自定义报警…42)5.
2加工中修改刀补值…43)5.
3主轴控制…43)5.
3.
1主轴模拟量输出控制…43)5.
3.
2主轴的M功能控制…44)5.
3.
3主轴夹紧卡盘(液压卡盘)控制…44)5.
3.
4主轴启动状态检测功能…44)5.
4外部功能控制…45)5.
4.
1三位开关…45)5.
4.
2系统对进给轴的控制…45)5.
4.
3伺服单元与系统应答逻辑…45)5.
4.
4系统对进给轴的脉冲输出方式…46)5.
4.
5软限位…46)5.
4.
6机械零点开关设置…46)5.
4.
7换刀过程…47)5.
4.
8机床报警处理…47)5.
5工件坐标系的产生和恢复…48)5.
5.
1工件坐标系的产生模式…(49)5.
5.
2机床坐标及工件坐标的产生…(49)5.
3.
3与坐标系有关的参数选项…(49)5.
5.
4坐标变换G54-G57…49)5.
5.
5加工开始位置设定…50)第六章数控系统连接6.
1系统组成…51)6.
1.
1数控系统控制单元框图…51)6.
1.
2一个典型的机床电器方案…51)6.
1.
3机械尺寸…52)6.
1.
4接口定义一览…53)6.
1.
5输出信号对照表…53)6.
1.
6输入信号对照表…54)6.
2强电供电…55)6.
2.
1安装要求…55)6.
2.
2强电供电…55)6.
2.
3接地…55)6.
2.
4强电安装中注意事项…56)6.
3数控系统内部连接…57)6.
3.
1输入、输出示意图…57)6.
3.
2数控系统输入、输出接口电路原理图57)6.
4数控系统信号接口定义…61)6.
4.
1数控系统外部连接…61)6.
4.
2主轴接口8J1…61)6.
4.
3串行通信接口7J1…62)6.
4.
4刀架接口5J1…63)6.
4.
5电机接口4J1…65)6.
4.
6输入/输出接口5J2…67)6.
4.
7手轮编码器接口6J1…68)6.
5典型电气应用方案…70)附录一出错报警72)附录二系统界面一览74)第一章系统概述1第一章系统概述1.
1主要规格脉冲当量:X:0.
001MM编程范围:±99999.
999MM快进速度:60000MM/Min(0.
001MM当量)程序容量:电子盘容量为512K,可存储120个用户程序,6个参数文件.
插补:直线,公、英制攻丝,快速定位1.
2系统资源显示:5.
7″单色液晶显示,分辨率320*240电子盘:512KB存贮器,最多保存120个用户程序及参数文件输入信号:26路开关量,光电隔离,其中机床零信号为中断方式接入,快速响应.
手轮接口1路.
X1、X10、X100倍率编码器接口:1路,四倍频处理输出信号:18路开关量,其中11路继电器功率驱动输出和7路继电器触点输出;电机驱动信号(CP、CW)脉冲输出1路10位模拟量输出,输出范围:0~10V通信:RS232C异步串行口时间:加工计时、计件1.
3系统主要功能简介程序管理功能:全屏幕编辑(ISO代码)、更名、删除、串行输入/输出等操作功能:自动、手动、点动、手轮、MDI、回机床零点、单段、暂停、坐标及间补记忆,任意段启动,串行DNC(车床暂无此功能)参数:刀具参数、间隙补偿、系统参数、位参数、螺距误差补偿等1.
4坐标系规定在数控机床上加工零件时,刀具与零件的相对运动,必须在确定的坐标系中才能按规定的程序进行加工.
为了便于编程时描述机床的运动,简化程序的编制方法,保证记录数据的互换性,数控机床的坐标和运动方向均已标准化.
1.
4.
1相对于静止的工件而运动的原则这一原则是为了编程人员能够在不知道是刀具移动,还是工件移动的情况下零件图纸,确定机床的加工过程.
1.
4.
2机床运动部件方向的规定机床的某一运动部件的运动正方向,是增大刀具和工件距离的方向.
1.
4.
3机床参考点机床参考点也称机械零点,它是指X、Z两方向沿正向移动到接近极限位置,感应到该方向参考点开关时所决定的位置.
一台机床是否有回参考点功能,取决于机床制造商是否安装了第一章系统概述2参考点开关(也称机械原点开关).
1.
4.
4工件坐标系选择机床上的固定位置作为原点,相对于该原点的坐标值描述工件形状的坐标系,一般工件的编程都是以工件坐标系实现的.
以车床为例,X方向的原点是工件的轴线,Z方向的原点一般选卡盘端面或工件端面均可.
所有坐标值,其含义是刀尖相对于坐标原点的位置.
坐标原点不同,即使刀尖在机床上处于同一绝对位置,其坐标值也不同.
为了保证加工中刀尖坐标的唯一性,必须确定坐标原点(也称零点),而零点位置是由刀尖的位置及坐标值大小反推而得到.
例如:假设刀尖坐标为(50,250),则沿X负方向走25MM处为X坐标原点;沿Z负方向走250mm处为Z坐标原点(见图1-2的A处).
注:在车床上,规定X方向(也称横向)坐标为直径量.
现在假设刀尖位置不变,而坐标为(20,100)则零点在图中的B处,这就是浮动零点的概念.
但请记住,对于一个加工程序,必须将零点确定后才能加工,不得随意改变(除非通过坐标平移指令).
浮动零点一旦确定,便构成实际加工中使用的工件坐标系.
程序中所有刀尖移动,均以该坐标系为参考.
坐标零点的确定,详见对刀过程及G92指令.
1.
4.
5换刀时刀补的原理加工比较复杂的工件时,往往需要多把刀具.
而加工程序是按其中某一把刀具的刀尖进行编制的,换刀后,当前刀尖相对于前一把刀的刀尖在X和Z两个方向必定会有偏移,也就是说即使大小拖板不动,换刀后刀尖位置会变化,刀补的作用是来弥补这种变化.
例如:当前刀为T1,其刀尖位置为A1;换成二号刀后(n),二号刀刀尖处于A2位置,换刀后刀尖坐标由A1(X1,Z1)变为A2(X2,Z2),刀补的作用就是将刀尖坐标值由原来的坐标(X1,Z1)转换成(X2,Z2),A1和A2在X、Z方向的相对差值是可以预先测出的,这个值就是数控系统记忆的刀补值.
在实际应用中,为了简化这一过程,数控系统不是测出各把刀两两之间的差值,而采取更简洁的方法来记忆刀补值.
即记忆坐标值的方法来确定.
例如:将每把刀的刀尖沿X、Z方向一一靠上某一固定点(芯棒或试件),把刀尖刚刚接触这一固定点时作为标准,由于各把刀的长度不同,靠到固定点时显示的坐标点也不同.
数控系统分别记忆各把刀靠到时的坐标值.
这些各不相同的坐标值两两之间实际上就包含了这两把刀之间的长度差信息.
在产生刀补值时有多种方法,数控系统采用的是试切工件后输入工件尺寸的方法,可以方便地对出外圆,内孔等刀具的刀补值,而且消除了工艺系统弹性变形造成的误差.
图1-2图1-3第二章系统编程3第二章系统编程2.
1程序段格式所谓程序段格式,是指程序段书写规则,它包括数控机床要执行的功能和执行该功能所需的参数,一个零件加工程序是由若干程序段组成,每个程序段又由不同的功能字组成,车床数控系统常用的功能字如下:机能地址范围意义程序号P、N01~99指定程序号,子程序号顺序段号N0~99999程序段号准备机能G00~99指令动作方式坐标字X、I、K±0.
001~±99999.
999运动指令坐标进给速度F1~15000MM/Min进给速度指令主轴机能S0~5000RPM主轴转速指令刀具机能T1~8刀具指令辅助机能M0~99辅助指令数控系统不要求每个程序段都具有上面这些指令,但在每个程序段中,指令要遵照一定格式来排列.
每个功能字在不同的程序段定义中可能有不同的定义,详见具体指令.
数控系统采用的程序格式是可变程序段格式,所谓可变程序段格式就是程序段的长度随字数和字长的变化而改变.
一个程序段由一个或多个程序字组成.
程序字通常由地址字和地址字后的数字和符号组成,例如:这种程序字格式,以地址功能字为首,后跟一串数字组成,若干个字构成一个程序段.
在上一程序段已写明而本程序段里不发生变化的那些字仍然有效,可以不再重写.
尺寸字中,可只写有效数字,不规定每个字要写满固定数.
例如:N0010G00X70F100上段程序中N、G、X、F均为地址功能字N程序段号G00准备功能,也可写成G0X坐标地址F进给速度"-"表示符号70100为数据字在程序段中,表示地址功能的英文字母可以分为尺寸字地址和非尺寸字地址,尺寸字地址用以下字母表示:X;非尺寸字地址用以下字母表示:N、S、T、G、F、M、P.
一个完整的程序由程序名、程序段号和相应的符号组成,程序名在程序目录中以区分不同程序、程序内容见下例:第二章系统编程4N0010G92X50N0020M03S1200N0030G01X40F300N0040G01X60N0050G01X51N0060G76XN0070M02在通常情况下,一个程序段是零件加工的一个工步,数控程序是一个程序段语句序列,贮存在存储器里.
加工零件时,这些语句从存储器里整体读出并一次性解释成可执行数据格式,然后加以执行.
程序段号用来标识组成程序的每一个程序段,它由字母N后面跟数字0000~9999组成,程序段号必须写在每一段的开始,可使用段号自动生成器产生段号.
(见程序编辑功能)在一个程序中,程序段号可以采用0000~9999中的任意值,但各程序段号原则上应按其在程序中的先后次序由小到大排列.
为了便于在需要的地方插入新的程序段,建议在编程时不要给程序段以连续序号,如果在CNC面板上进行编程,建议程序段以10为间隔进行编号,这样便于插入程序时赋予不同段号.
(见参数P27#)2.
1.
1宏变量程序段中可以使用宏变量(P0~P9)来替代数字.
首先在程序中用赋值语句对宏变量(P0~P9)进行赋值,在以后的程序中,即可用已赋值的宏变量代换该数值,程序在执行时自动将宏变量换回该变量最近一次的赋值数.
如果程序中对该宏变量再次赋值,则新值只对改变后的引用有效,之前的引用仍为原值.
例如:N0010P2=1P5=55P7=200N0020GP2XP5FP7N0030F2=40N0040XP2N0050M02这个程序执行时等同于:N0020G1X55F200N0040X40N0050M022.
2准备功能(G功能)准备功能用字母G后跟两位数来编程,G功能也称准备功能指令,用来定义轨迹的几何形状和CNC的工作状态.
任何一种数控装置,其功能均包括基本功能和选择功能两大部分.
基本功能是系统必备的功能,选择功能是供用户根据机床特点和用途选择的功能,编程时一定要先看懂机床说明书之后才能着手编程.
机床可根据数控系统的功能来配置控制功能,即机床不一定能实现数控系统的全部功能.
数控系统的全部G功能如下:模态G00快速定位模态G01直线插补G04延时G09伺服准确定位暂停G20子程序调用G22子程序程序头说明G24子程序结束返回调用程序G25跳转加工G26转移加工(程序内部子程序调用)G27无限循环G28公制变螺距单刀螺纹G29英制变螺距单刀螺纹第二章系统编程5模态G30放大缩小倍率取消模态G31放大或缩小倍率G54撤消零点偏置,恢复上电时返回机械原点时的工件坐标G55绝对值零点坐标偏置G56增量值零点坐标偏置G57当前坐标点坐标偏置G74返回机床参考点(机械原点)G75以机床坐标返回加工开始点G76以工件坐标返回加工开始点G84公制攻丝循环G85英制攻丝循环模态G90绝对值方式编程模态G91增量方式编程G92修改工件坐标系坐标原点位置(改变刀尖的工件坐标值)注意:所谓模态,当该G功能被编程后,它一直有效,直到被相同性质的另一模态功能所替代.
下面,对以上G功能作详细说明.
2.
2.
1G00——快速定位格式:G00X说明:(1)编程轴以P30#参数所定义的速度移动,(2)目标点的坐标值可以用绝对值,也可以用增量值,小数点前最多允许5位数(不包括符号),小数点后最多允许3位,正数省略"+"号(该规则适用于所有坐标编程).
(3)G00编程时,也可以写作G02.
2.
2G01——直线插补说明:(1)每次开始启动加工循环时,自动处于G01状态,直到其他模态改变它.
(2)目标点的坐标可以用绝对值或增量值书写.
(3)G01加工时,其进给速度按所给的F值运行,F范围:1~15000MM/Min.
(5)G01也可以写成G1.
2.
2.
3G04——延时格式:G04KXX.
XX说明:程序延时K后面的编程值(秒)后,继续向下运行,延时范围0.
01~65.
53秒.
2.
2.
4G05----条件停止格式:G35X__I__F__说明:本指令用于在X轴运动时随时检测I指定的输入端子信号是否有效,当信号有效时电机立即减速停止,从而终止本断指令的执行.
(1)X值表示X轴运动的最大长度,若X轴运动时一直没有检测到停止信号则运动此长度(2)I停止信号输入端子号(3)F电机运动的进给速度(4)G05也可以写成G5例:右图为编程G05X100I2F500的插补情况2.
2.
5G06----条件启动格式:G06X__K__F__说明:本指令开始执行时,系统一直处于等待状态,直到K指定的输入端子信号有效时才开始停信号到第二章系统编程6控制电机运动.
(1)X值表示电机运动的长度(2)K启动信号输入端口号(3)F电机运动的进给速度(4)G06也可以写成G6例:右图为编程G06X100I3F500的插补情况2.
2.
6G07----启动、停止复合控制格式:G07X__I__K__F__说明:本指令执行时,系统一直处于等待状态,直到启动信号有效时才开始控制电机运动.
在电机开始运动后随时检测停止信号是否有效,当信号有效时电机立即减速停止,从而终止本断指令的执行.
(1)X值表示X轴运动的最大长度,若X轴运动时一直没有检测到停止信号则运动此长度(2)I停止信号输入端子号(3)K启动信号输入端口号(4)F电机运动的进给速度(5)G07也可以写成G7例:右图为编程G07X100I3K2F500的插补情况2.
2.
7G09——进给准停格式:G09说明:G09用于检测伺服电机是否已经运动到指定位置,当伺服跟随误差小于给定值时,伺服会向CNC系统输出一个准停信号(XPSN),当系统在走完某段程序后,如该段有G09,则CNC在一段时间内检查是否有XPSN信号输入,该时间由P89#参数设定,当超过定时,仍无信号,则CNC发出57#报警继续向下运行.
2.
2.
8G20——子程序调用格式:G20NXX.
XXX说明:(1)N后第一个2位数为要调用的子程序的程序名,允许2位数,小数点后3位数表示本次调用的循环次数,可以从1~255次.
(2)子程序中的宏变量(P0~P9)在G20调用前,必须赋予明确的数值.
(3)本段程序不得出现以上描述以外的内容.
(4)不同的子程序可重复嵌套调用10次,但不得调用本身.
2.
2.
9G22——子程序定义格式:G22NXX说明:(1)子程序名以N开头,N后的二位数为子程序名.
(2)G22NXX不得与其他指令共段.
(3)G22与G24成对出现,形成一个完整的子程序体.
(4)子程序内部的参数数据有二种格式:a)常数格式,数据中为编程给定常数,即0~9.
b)宏变量格式,程序中的功能号,参数等数字部分均可用变量表示,而变量的具体值在调用子程序的主程序中由P=**定义传入,本系统可处理10个变量参数:P0P1……P9.
(5)子程序与转移加工(G25、G26)可混合嵌套最多10次.
(6)在需要由参数定义变量时,可用P0=**,P1=**等来给P0#~P9#赋予明确的数值,无论P参数在主程序或子程序中出现,该宏变量即用最近一次的赋值来取代.
2.
2.
10G24——子程序结束返回信号到有效有效第二章系统编程7格式:G24说明:(1)G24表示子程序结束,返回到调用该子程序程序的下一段.
(2)G24与G22成对出现.
(3)G24本段不允许有其它指令出现.
例:通过下例说明在子程序调用过程中参数的传递过程,请注意应用.
主程序P01N0010S1000M03N0020P7=200P8=50P9=01N0030G20N50N0040M02子程序N05N0010G22N05N0020G92X50N0030G01X40FP7N0040GP9X-25FP8N0050G24注意:(1)调用子程序时如果P参数没有定义,则在子程序中P参数的值是不定的.
(2)变量也可用于主程序中.
2.
2.
11G25——跳转加工格式:G25NXXXX.
XXXX.
XXX说明:(1)本格式所定义的循环体为N后面的两个程序段号之间定义的程序块(包括这两段),最后一个数字定义该程序块的调用次数,1~255次,不编认为是1.
(2)G25指令执行完毕后的下一段加工程序,为跳转加工程序块的下一段程序.
(3)G25程序段中不得出现其它指令.
例:N0010G92X50N0020G25N0040.
0060.
02N0030G00X10N0040G01X40F300N0050X45N0060G00X50N0070G04K3N0080M02以上程序的加工顺序是这样的:N0010-N0020-N0040-N0050-N0060-N0040-N0050-N0060-N0070-N00802.
2.
12G26——转移加工(程序内部子程序调用)格式:G26NXXXX.
XXXX.
XXX说明:转移加工指令执行完毕,下一个加工段为G26NXXXX.
XXXX.
XXX段的下一段,这是与G25的区别之处,其余与G25相同.
例:N0005S800M03N0010G26N0050.
0080.
02N0020G4K2N0030G01X20F200N0040G01X10N0050G92X0N0060G01X20F300N0070M00N0080X-40N0090X-60N0100M02第二章系统编程8以上程序的加工顺序是这样的:N0005-N0010-N0050-N0060-N0070-N0080-N0050-N0060-N0070-N0080-N0020-N0030-N0040-N0050-N0060-N0070-N0080-N0090-N01002.
2.
13G27——无限循环格式:G27NXXXX.
XXXX说明:(1)N之后第一个段号与第二个段号之间的程序段为无限循环的区间,一旦进入到G27状态,系统将无限地重复执行这一块程序段所定义的运行轨迹.
(2)为保证每次循环开始时,坐标不发生偏移,要求该程序块为封闭轨迹,否则将造成每次开始时起点漂移,最终越出工作台.
2.
2.
14G30——放大缩小倍率取消格式:G30说明:执行G31放大缩小时,G30取消G31的作用.
2.
2.
15G31——放大或缩小倍率格式:G31KXX.
XX说明:(1)倍率范围为0.
001~65.
5,即K0.
001~K65.
5.
(2)倍率的效果是将加工轨迹的各个部分尺寸均匀地放大或缩小K倍.
(3)倍率对刀具尺寸不产生效果.
2.
2.
16G54——撤消零点偏置,恢复工作坐标系格式:G54说明:(1)在零点偏置后,G54功能将使加工零件的编程零点恢复到上电时最初设定的工件坐标系.
(2)G54功能将取消以前所有的坐标偏置功能.
2.
2.
17G55——绝对零点偏置格式:G55X说明:(1)G55功能将使编程起点O平移到O'(坐标值为G55指令里的X)处(2)G55功能为独立程序段,本段不得出现其它指令.
(3)G55以后的程序段,将以G5建立的新的坐标系编制,不必考虑原坐标系的影响.
(4)加工时动态坐标显示仍然相对最初的坐标系原点.
(5)G55本身不是移动指令,它只是记忆坐标偏置,如需要刀具运行到G54这点,必须再编G01或G00X0程序段,使刀具运行到G54点.
2.
2.
18G56——增量零点偏置格式:G56X说明:(1)G56功能将使坐标系的原点从刀具的当前位置增量平移X形成新的坐标系.
(2)其它注意事项同G55.
2.
2.
19G57——当前点偏置格式:G57说明:(1)G57功能将刀具的当前位置设定为坐标原点,以后编程均以这点为坐标原点,不必考虑原坐标系的影响.
(2)其余与G56相同.
2.
2.
20G74——返回参考点(机械原点)格式:G74X说明:(1)本段中不得出现其他内容.
第二章系统编程9(2)使用G74前必须确认机床装配了参考点开关.
2.
2.
21G75——以机床坐标返回加工开始位置格式:G75X说明:(1)本段中不得出现其他内容.
(2)G75指令执行后,X轴运动到机床坐标XP为P8#参数设定的坐标位置.
(3)G75执行完毕后,X轴的工件坐标(大坐标)恢复为P18#设定的值.
(4)B033=1(上电无须回零模式)时,G75无效.
(5)G75功能必须保证开始位置的机床坐标与工件坐标是其实际刀具在该位置的坐标.
2.
2.
22G76——从当前位置返回加工起始点(进刀点)格式:G76X说明:(1)本段中不得出现其他内容.
(2)机床上相对于原点的坐标以大坐标显示,加工开始的刀具位置坐标可记忆于P18#参数,该功能可从机床任意位置回到该处,速度与G00相同.
(3)加工开始点(P18#)是参考加工原点(如卡盘中心)所设定的点,G76执行的结果是使刀尖移动到工件坐标与参数P18#相同的坐标位置.
2.
2.
23G84公制刚性攻丝循环格式:G84XKLN说明:(1)G84(G85)只能在安装了主轴编码器的情况下使用.
(2)X为攻丝终点坐标,K为螺距.
L:材料补偿量,取值范围0-15,一般材料取0(不编L值),脆性材料可以加大L提高攻丝转速.
粘贴材料适当加大(5-10)可以减小断丝功的可能.
L不编则由P87#决定.
N:当攻丝进给达到X值后系统发出主轴停止信号,当主轴降至N设定转速时,系统发出反转信号,从而减少换向时间,N不编时系统检测到主轴转速降到0后才发出主轴反向信号.
对于主轴是变频调速时,由于变频器本身的特性,编写N将不起作用.
(3)刚性攻丝时主轴转速的选择.
刚性攻丝时主轴每转一转,X向沿主轴轴向进给一个螺纹螺距,主轴加减速时也严格维持这一关系.
攻丝时主轴倍率,进给倍率被禁止.
刚性攻丝时X向的进给与主轴同步,当攻丝进给到达X值后,系统发出主轴停止信号,主轴从设定转速降到零速值的这段减速时间内X向仍然是在跟进(主轴减速时间越长,跟进长度越大),为了减少减速时间内的跟进长度,应尽量减小主轴升降速时间.
攻丝进给速度与主轴转速有如下的比例关系:F=S*K(式2-1)式中:F——攻丝进给速度;S——主轴转速;K——丝攻螺距;说明:第二章系统编程10操作1.
快速定位到攻丝起始点,主轴正转.
操作2.
攻丝进给到X点,主轴停.
操作3.
主轴反转,丝攻退回到起始点主轴停.
2.
2.
24G85英制刚性攻丝循环格式:同G84.
说明:螺距为K牙/英寸.
2.
2.
25G90——绝对值方式编程格式:G90说明:(1)G90编入程序时,以后所有编入的坐标值全部是以编程零点为基准的.
(2)系统上电后,处在G90状态.
例:N0010G90G92X20N0020G01X40F100N0030G01X60F50N0040M022.
2.
26G91——增量方式编程格式:G91说明:G91编入程序时,之后所有坐标值均以前一个坐标位置作为起始点来计算运动的编程值.
在下列坐标系中,始终以前一点作为起始点来编程.
例:N0010G91G92X20N0020G01X20F100N0030N0040X-15N0050M022.
2.
27G92——设定工件坐标系格式:G92X说明:(1)G92只改变系统当前显示的坐标值,不移动坐标轴,达到设定坐标原点的目的.
(2)G92的效果是将显示的刀尖坐标改成设定值.
(3)G92后面的X可分别编入,也可全编.
2.
3辅助功能(M功能)M功能也称辅助功能,用于CNC输入输出口的状态控制.
辅助功能由字母M及后面两位数组成,数控系统的辅助功能如下:M00程序暂停M01条件暂停M02程序结束M03主轴正转M04主轴反转M05主轴停止M08开冷却液M09关冷却液M10工件夹紧M11工件松开M12主轴高速档继电器开M13主轴高速档继电器关M20开指定的继电器M21关指定的继电器第二章系统编程11M24设定刀补号M25并行换刀时等待换刀结束M41~M44指定主轴档位转速M71~M85M功能脉冲输出M功能是用来使机床外部开关接通或断开的功能,如主轴启动、停止,冷却电机接通或断开.
M功能常因机床生产厂家及机床结构和型号不同,与标准规定的M功能有差异.
下面就M功能作详细说明.
2.
3.
1M00——程序暂停格式:M00说明:程序里出现M00,本段程序运行结束后暂停等待.
按下加工启动键,程序继续运行.
2.
3.
2M01——条件暂停格式:M01KXX或M01IXX说明:K(或I)后二位数对应于某I/0口的编号,程序执行到此处便停下等待,直到外部向该输入口输入一高有效(或低有效)的信号,程序向下执行.
要求外部电平有效时间>15毫秒.
K为高电平有效,I为低电平有效.
系统的输入口编号定义存储在系统中,可在参数——诊断界面中查到每个输入口的输入号.
2.
3.
3M02——程序结束格式:M02说明:(1)M02结束加工程序.
(2)当程序中不编M02,若位参数B003=0,程序结束后关主轴(M05)和冷却(M09).
若位参数B003=1并且不编M02,程序结束后不关主轴和冷却,仅结束本次循环.
2.
3.
4M03——主轴正转格式:M03说明:(1)程序里写有M03指令,首先使主轴正转继电器吸合,接着S功能输出模拟量,控制主轴顺时M03针方向旋转.
它控制M03吸合继电器.
M03动作顺序:(2)若B012=0,M03为保持输出(3)若B012=1,M03为脉冲输出,脉冲延时由P13#参数决定2.
3.
5M04——主轴反转格式:M04说明:(1)控制M04继电器,启动主轴反转.
M04动作顺序:(2)若B012=0,M04为保持输出(3)若B012=1,M04为脉冲输出,脉冲延时由P13#参数决定2.
3.
6M05——主轴停止格式:M05说明:(1)M05指令输出脉冲信号,关主轴正或反转控制继电器,停止输出模拟量,主轴旋转停止.
输出脉冲信号宽度由P14#参数决定.
控制M05继电器功率第二章系统编程12输出.
(2)如果P12#参数值≠0,系统还输出短信号到制动继电器,提供主轴制动功能.
(3)如果B013参数=1,M05关S1∽S4继电器;B013=0,M05不关S1∽S4继电器.
(4)M05指令执行过程:图2-29M05指定执行过程2.
3.
7M08——开冷却液格式:M08说明:M08功能在本段程序开始时执行,接通冷却液控制继电器(M08继电器).
2.
3.
8M09——关冷却液格式:M09说明:M09功能在本段程序运行完毕后,关掉冷却液控制继电器(M08继电器).
2.
3.
9M10/M11-主轴夹紧松开控制格式:M10或M11说明:详见第五章的描述.
2.
3.
10M12/M13主轴高速档继电器开/关M12/M13用于开/关主轴高/低速换档继电器,系统规定M12/M13继电器与S3合用.
2.
3.
11M20——开指定的继电器格式:M20KXX说明:K后二位数对应某继电器号,执行到该句后,系统的继电器或功率输出有效,使外部继电器吸合,并延时0.
02秒后继续向下执行.
2.
3.
12M21——关指定的继电器格式:M21KXX说明:K后二位数对应某继电器号,执行到该句后,继电器输出无效,使外部继电器断开,并延时0.
02秒后继续向下执行.
第二章系统编程132.
3.
13M24——人为指定刀补号格式:M24KXX说明:在第一次上电或其他必须改变刀补号时,它只改变刀补号而不调整工件坐标,K后二位数取值为00-10.
M24不得在程序中使用.
2.
3.
14M25——等待换刀结束采取并行换刀时,换刀过程中各坐标轴电机仍然在运动.
如果希望在换刀完成后才开始下一段加工,可在程序中增加M25指令.
换刀结束后才开始下一段加工,以防撞刀.
如果在退刀过程中无撞刀风险,则不需要M25指令,以提高加工效率.
2.
3.
15M41~M44指定主轴转速档适用于变频器驱动的机械变速主轴,见第5章5.
1.
1.
2.
3.
16M71~M85——M功能脉冲输出格式:M77(以M77为例)说明:考虑到各种机床对M功能要求不同,系统设置了该功能,用于控制继电器板上的继电器输出短时间的通断信号,其动作顺序如下(以M77为例):(1)控制继电器板上的7#继电器,使之吸合.
(2)延时P15#参数,P15#参数=0时延时0.
4秒.
(3)断开7#继电器.
有关各继电器的输出号,显示在系统的诊断界面,或查阅技术手册.
2.
4F、S、T功能F、S、T功能是进给功能、主轴功能、刀具功能的简称.
2.
4.
1F——进给功能进给功能一般称F功能,F功能可以直接规定G01、G02、G03的进给速度,F功能用字母F及F后数字表示,其切削进给速度为毫米/分.
数控系统的进给速度从F1-F15000MM/Min之间,用户可根据实际切削情况,任意选择.
当采用每转进给时,F为微米,即每转主轴进给多少μM.
2.
4.
2S——主轴转速控制主轴控制分主轴变频调速电机和主轴变速电机(双速电机、三速电机)两种.
2.
4.
2.
1主轴带变频电机由S***、M03、M04、M05、以及一系列参数实现主轴控制,并确定主轴控制的模拟量输出(出厂设定0-10V).
一般机床主轴有一级手工换档,以实现不同的转速范围,使得低速时仍有较大的输出扭矩.
可输出高速、低速等四档模拟电压值.
有关主轴控制见第五章的描述.
2.
4.
3T——刀具功能刀具功能也称T功能,用来进行刀具选择,使用电动刀架或排刀由P05#参数(=1:电动刀架,=0:排刀)决定.
刀具功能用字母T及后面的数字组表示.
对于电动刀架,控制回转刀架进行换刀,并改变相应刀号;对于排刀,刀号一律为0,仅改变刀补号.
2.
4.
3.
1T功能格式Tn.
mn:刀号(1-8)m:刀补号(1-10)有以下几种书写形式:电动刀架排刀Tn换n号刀,用n号刀补用n号刀补Tn.
0或Tn.
换n号刀,不带刀补同上T0.
m或T.
m不换刀,用m号刀补用m号刀补Tn.
m换n号刀,用m号刀补用m号刀补T0.
0无动作无动作2.
4.
3.
2刀号与刀补号第二章系统编程14对于排刀,刀号一律为0,通过改变刀补号来修正刀尖的偏差;对于电动刀架,刀号一律由刀架内的传感器得到,CNC不作记忆.
因此,无论排刀还是电动刀架,CNC均可准确地了解刀号.
而刀补号CNC无法通过外部开关得到,尤其是对于排刀以及刀号与刀补号不一样时,CNC只能通过记忆得到刀补号,在正常工作中刀补号在1~10之间,但是在特殊情况下,如CNC第一次使用、系统总清除或内存紊乱引起刀补号超出上述范围或不准时,可用M24人为指定刀补号,但此时有可能造成CNC实际坐标与显示坐标不符,这时需重新找正CNC坐标.
注:若参数设定为电动刀架(P05#参数=1),而CNC系统未与电动刀架连接或连接不正确,或刀补号超限,此时系统会出现错误06.
2.
4.
3.
3加工中修改刀补在加工中如发现工件尺寸有变化,可实时修改刀补值,其过程如下:1.
暂停或单段有效使坐标轴电机停止运动.
2修改刀补值.
3启动加工循环.
注:修补后的刀补只对后续刀具起作用,对当前刀无效.
2.
4.
3.
3刀补表刀补表间接记忆了各把刀之间刀尖的差值以及刀尖的相位,也就是说,刀补值需在换刀时经计算得出来.
31系列共有10个刀具参数地址,即从T01-T10.
在PARAM状态下,按F1键,屏幕上显示10个刀具参数,DX为X方向的刀补值,DZ为Z方向的刀补值,R为刀尖圆弧半径,PH为刀尖与工件相对位置的相位关系.
2.
4.
3.
4电动刀架的功能动作顺序系统的P5#用于设定不同的换刀方式:P5#=0排刀P5#=1常见的电动刀架.
P5#=2∽10:用户自定义的其他刀架.
对于电动刀架,其功能在出厂时内置PLC的动作顺序如图2-30所示:当前刀=期望刀Y刀架正转继电器吸合N期望刀到位延时47#(=0不延时)开刀架反转继电器延时P01#参数检查期望刀正确结束YYN79#时间到NY错误44N第二章系统编程152.
4.
3.
5对刀方法及步骤本系统采用的试切对刀法,在产生刀补的同时,也建立了刀具的工件坐标,为了便于操作,系统提供了X向、Z向单独的记忆对刀参数的方式和X向、Z向同时记忆对刀方式,具体操作步骤如下:(1)X向、Z向单独记忆对刀X向对刀方法:①在卡盘上夹一毛坯件;系统进人手动操作方式;②转动刀架,选择需要对刀的刀号,如"T1";然后选择适当的主轴转速及手动进给速度,启动主轴.
③移动刀具,用选择好的刀具在毛坯上车削出一小段外圆(或内孔),按"Xsav"键,屏幕右上角出现"X记忆";④手动退出刀具,停下主轴,测量并记录切削后外圆(内孔)的直径.
⑤进入刀具补偿参数界面,屏幕上显示"X0.
000",在键盘上输入步骤4中所测量出的直径,按"ENTER"键确认后再按"程序/存盘/"键存盘.
注意:若刀具在工件轴线的另-侧切削(即刀具位于轴线的反方向),则输入的直径为负值.
Z向对刀法:①进入手动操作方式;②再次启动主轴,移动刀架,用n号刀具在毛坯上车削出一端面,按"Zsav"键,屏幕右上角出现"Z记忆";③手动退出刀具,停下主轴,测量出切削端面到卡盘端面的长度值L;④进入刀具补偿参数界面,屏幕上出现提示"Z0.
000",在键盘上输入步骤③中所测量出的长度L,按"ENTER"键确认后再按"程序/存盘/"键存盘.
此时,该刀具在工件坐标系中的相对位置即已确定.
注意:每把刀在对刀时,Z向的测量起点必须相同,否则Z向产生的刀补值不正确.
(2)X向、Z向同时记忆对刀①在卡盘上夹一毛坯件,进入手动操作方式并转动刀架,选择需要对刀的刀具,如"T1"②选择适当的主轴转速及手动进给速度,启动主轴,移动刀架,使用选择好的T1号刀具在毛坯上车削出一端面,按"Zsav"键,沿X方向退出刀具至合适位置,加工一段外圆,按"Xsav"键;③退出刀具,停下主轴,测量出切削后的外圆直径和工件端面到卡盘端面的长度L;④进入刀具补偿参数界面,屏幕上出现提示"X0.
000",输入直径后再按"ENTER"键确认.
此时,光标停留在X向补偿值后闪动,按"F3(刀补)",屏幕上出现提示"Z0.
000",输入长度值L后再按"程序/存盘/"键存盘.
刀补建立后该刀具在工件坐标系中的相对位置随之确定.
说明:在清内存后第一次对刀时,进入刀具补偿参数界面后须先按"F3(刀补)"键,系统才会出现"X0.
000"或"Z0.
00"的提示,此时方可输入X向或Z向刀补值.
输完后按"ENTER"键确认,再按"程序/存盘/"键存盘.
刀补的其他功能如刀补修调等,见操作说明的刀具参数部分.
第四章系统功能16第三章系统操作正确操作数控系统,必须掌握各种功能的操作方法及所显示的各种信息的含义.
数控系统给用户提供的可操作界面如下:1.
键盘面板:接受用户对系统的指令,并据此协调系统内部状态,实现全部系统功能2.
通讯接口:可与任何配备标准RS232串行接口的计算机进行通讯,或利用USB接口交换程序或参数.
3.
6英寸液晶屏,实时提供各种系统信息.
4.
各种输人/输出接口.
3.
1安全、保护与补偿一般情况下,步进电机开环驱动由于自身原理,在发生超程堵转时不会对机械产生重大影响,而对于交流伺服电机为执行元件的系统,在交流伺服的过载能力,输出扭矩会急剧增加,有可能发生机械损坏甚至严重事故.
因此,机床的安全保护对于以交流伺服单元驱动的机床来说尤为重要.
系统通过以下诸多方面来进行限制出错的可能性.
3.
1.
1急停急停按钮应具备常开/常闭触点各一付,其中,常开触点应接到系统(见技术手册)以便在急停按钮按下时系统进入急停状态.
急停按钮的常闭触点强烈推荐接入机床的强电柜给主回路(主轴及伺服)供电的控制回路内,以便在紧急情况时,以最高的可靠性保证主轴与伺服停止运行.
系统在收到急停信号时,切换到手动方式,出现55#报警,并封锁一切操作.
3.
1.
2硬限位对于以交流伺服为执行元件的机床,每个轴应该装上高可靠的机械式三联行程开关,在系统软限位未起作用时强行切断主回路供电控制电路(见急停),一般三联开关:两联接入强电控制回路作为两个方向的限位输入,第三路可作为返回机床零点的初定位信号.
由于接近开关动作不能直接切断控制回路,所以一般不推荐用感应式接近开关作为伺服轴的限位开关,如必须采用,应选用NPN型OC门输出的接近开关.
3.
1.
3软限位系统提供内部定时检测功能实时监控系统的坐标是否越过人为设定的区间,一旦超过,则停止运行,切换到手动方式,并发生40#报警,其过程由一系列参考体系构成.
(1)由位参数B092=0决定是以机床坐标还是以工作坐标(B092=1,大坐标)作为软限位的坐标基准.
(2)B024=0:软限位功能返回机床参考点后有效,B024=1:软限位功能无须返回参考点.
(3)各轴的软限位系统参数P60#-—P65#定义,一旦系统选择的坐标(机床坐标或工件坐标)越过各轴区间,系统即报警(见参数表).
(4)当限位发生时,各轴坐标运动降速停止.
(5)当软/硬限位降速停时,其负加速度的时间常数由P44#参数决定,而最大速度上限则一律采用G00的速度以计算加速度(6)软限位降速停止时,会造成过冲越过软限位区,其加速度越小,越过区间则越长,可通过降低时间常数P44#的方法提高加速度,减小越界长度.
P44#必须小于G00或G01的时间常数.
3.
1.
4间隙补偿对于具有一定反向间隙补偿的机械传动机械,系统可以补偿其造成的精度损失,但不能期望补偿后的效果与无间隙的加工质量相同,尤其是在圆弧加工过程限时,间隙值越大,对品质的影响越大,因此,机床应尽可能减少间隙补偿值.
系统采取附加运动的原理处理间隙,其运动的加速度由P39#时间常数及P48#补偿速度上限计算出.
第四章系统功能173.
1.
5丝杆螺距补偿由于制造及温度等综合因素的影响,丝杆螺距误差从统计上讲,属于系统误差,而非随机误差,数控系统认为在两个相邻测量点之间的误差在测量距离足够小时(≤1.
5—2倍螺距)其误差呈加权线性分布,因此系统在进行螺距误差补偿时,除保证测量点上的补偿准确外,对于测量点之间的误差仍然进行加权补偿,从而保证在整个丝杆的全行程内,每个系统周期(约4Ms)都对丝杆误差进行补偿,而不是孤立地只对测量点进行补偿.
在加权补偿的图形中可看出,丝杆长度L任意一点的补偿量与邻近的测量点是不同的,而补偿量的确定,除与当前点左右两侧量点的误差值有关外,还与邻近测量点前后的误差变化规律有关.
螺距补偿的实现条件见4.
5.
1.
3.
2数控系统的操作键盘数控系统提供的全部操作功能可由键盘操作实现.
WA-OT系统前面板由6英寸液晶屏、地址功能键盘区、数字键盘区和手动操作键盘区组成.
以WA-0T为例:K输入ENTERTSHIFT选字母工作状态MODELF4F5PNFSXI0GM复位F1F2F3循环暂停循环取消X-X+循环启动主轴点动进给降主轴降冷却进给升主轴升程序/存盘主轴反主轴停主轴正132467895CAN-/换刀.
图3-2WA-OT系统前面板外形图3.
2.
1MODEL工作状态:主功能键,用于主功能选择,上电时初始状态为加工,每按一次,在PRGRM、OPERT和PARAM间循环切换1.
PRGRM(程序):用户加工程序管理,用于管理用户所编加工程序,程序输入、输出操作.
第四章系统功能182.
OPERT(加工):机床操作,所有与机床有关的运动,强电信号控制.
3.
PARAM(参数):参数设置,用于设置各种与机床或数控系统有关的参数.
.
3.
2.
2编辑字符键主要用于输入加工程序的ISO代码及各种坐标参数值:GMFSTXIPNK0123456789为数字键/斜号键—负号键.
小数点键为回车键,在编辑时使光标下移到下一行行首,而在其他状态下表示输入到此行结束.
SHIFT在编辑状态时选字母键,单次有效.
每按一次后,紧接着按下的编辑字符键时选用字母;否则是CAN的功能,用于清除屏幕上的错误显示3.
2.
3手工操作机床时坐标进给及进给参数设置符号叫X-、X+分别表示沿X负向、X正向手动进给.
在非加工主功能下为调光键,用于调节液晶屏的显示亮度.
GMDI、FSET、ISET、SSET分别用于手动进给时进入MDI方式,设置进给速度F、步进量I、主轴转速S.
XSAV在测定刀具补偿值时,记忆X向的坐标值.
3.
2.
4软定义键F1~F5在6英寸液晶屏下方有五个键标有F1~F5,该键所代表的功能随当前用户选择的主功能不同而变化,主要用于在主功能下选择属于该主功能的子功能,F键的含义跟当前屏幕下方的汉字对应.
当超出五个键时,按""键切换到下一页软功能画面.
3.
2.
5其它循环启动循环启动,用于执行一个加工程序循环暂停循环暂停循环取消循环取消,终止本次循环手动快速:与X-、X+两键同时按下,则机床以10#参数设定的手动最高速运行.
进给降.
进给升进给倍率升/降:在自动、手动下动态调节进给速度F第四章系统功能19主轴降-主轴升主轴倍率升/降:在自动、手动卞动态调节主轴转速S(仅在主电机变频调速时有效)程序/存盘/文件调用存储键:输入程序名后,调入当前要加工的程序,将程序、系统参数、刀具参数、机床参数文件式存人电子盘.
换刀单步换刀:每按一次,系统按顺序换下一把刀.
在更改参数时用于进入输密码主轴正主轴正,顺时针旋转主轴反主轴反,逆时针旋转主轴停主轴停主轴点动主轴点动冷却冷却液开/关,按一次切换一次,在手轮模式下,用于倍率选择复位计算机硬件系统复位,进入开机后的初始状态当某项参数(如:P参数、螺距补偿参数)一屏显示不下时,按""键在几屏之间切换注:系统键盘有若干复用键,WA-0T系统能自动判断按键的意义,用户无须进行键定义的切换操作.
3.
3开机第一次开机前,应检查系统外观是否有明显异常,电源连接是否有误,到开关电源接头是否有脱落,确认无误后方可通电.
系统的动力来源为三芯电源插头,引入单相220V/50Hz交流电,接地线接机床强电柜的接地铜排.
3.
3.
1开机、画面及设计系统开机时显示出开机画面,该画面上有软件版本系列及版本号,如OT-AV5.
03-3.
9,另第四章系统功能20有一行为本机的出厂序列号,如25-911-40-15.
图示如下:图3-3系统开机界面每台系统的序列号是不一致的,如发现有相同的序列号,请与供应商联系,以防防盗版.
系统的开机画面也可由用户自行设计,用户可自行用设计—幅320*240点阵的单色图象,通过串行通讯方式下载到系统中,具体过程如下:1.
用PRGRM主功能中的输入功能,将文件名设为000,传人的该文件为开机画面文件.
2.
用专用画面传输软件将设计的画面传输.
3.
如不想显示软件版本或序列号,请将P17#系统参数设为1.
3.
3.
2主功能选择开机后,只有主功能选择有效,用户想使用某个具体的功能,只有进入相关的主功能后,才能实现.
因此,用户必须首先按包含该具体功能(子功能)的主功能选择键,进入对应的主功能状态,选择所希望的功能.
本系统操作介面尽量采用提示方式,使用户了解当前操作是否为系统所提供.
同时按键操作原则是:以尽量少的按键次数,实现用户所希望的功能.
一般说来,要实现某一个具体功能操作,用户只须进行三次按键:1.
按主功能键,系统退出原来状态,进入新的主功能状态.
2.
按子功能选择键(一般是F1~F5之一),将该子功能置于有效.
3.
在子功能状态下,按具体操作键实现具体功能.
例如,当前系统处于编辑状态下,正在编辑加工程序,用户希望进入操作状态,使X轴移动到合适位置,按以下顺序操作:(1)按主功能键MODEL,系统将刚才所编辑的加工程序自动保存好,然后退出"PRGRM"主功能,进入"OPERT"主功能,屏幕上显示"OPERT"的主画面.
(2)按坐标移动键X-、X+移动坐标轴.
这是一个一般性的操作,对于其他情况可能需要2—4次操作.
3.
3.
3子功能选择在屏幕下方有五个键标有F1~F5,这五个键的作用是在某一主功能下,选择各种子功能.
由于主功能有三种,而各种主功能下的子功能也各不相同,因此,F1~F5的作用也随时变化,对于当前F1~F5的具体定义,在屏幕有提示.
因此,F1~F5又称软定义键或F功能键.
对于在当前主功能下未定义的F键,屏幕上一般无相应提示,按此键系统无响应.
本系统在软件版本升级时可能对其加以定义.
当F1~F5不够用时,可按""键切换到下一页F功能键.
3.
4PRGRM(程序)主功能PRGRM(程序)为用户加工程序管理,按"PRGRM"(程序)键后,屏幕上显示"PRGRM"(程序)主画面如图3-4所示.
15第四章系统功能21图3-4程序管理系统中最多可保存120个文件,最大内存512K,对每个程序名,系统显示以下信息:3.
4.
1程序名输入原则在系统中,只有主程序能进行加工,主程序以P为第一个字母.
子程序以N为第一个字母,子程序只能被主程序调用.
主程序或子程序后跟二位数字表示不同的程序号,系统规定,主程序可以是P00~P99之间任何一个,子程序可以是N00~N99之间任何一个.
输入程序名时,首先打入P(或N),然后按键0~9输入二位数字,按回车键后若P27#参数=0,系统不自动生成程序段号,P27#参数≠0时自动生成程序段号.
段号增量为P27#参数,输入完毕,系统对输入的程序名进行处理.
3.
4.
2程序编辑程序管理画面上按F5键,在屏幕第三行右边出现'编辑'二字,同时光标在第一行'程序名'后闪烁,用户可输入一个主程序名P00~P99或子程序名N00~N99,按回车后进入编辑画面.
编辑画面如下页:程序P16行0001列07X0000.
000F1F2F3F4F5N0010G01X100F100N0020M02删字程序管理程序X0000.
000程序名表F1F2F3F4F5P16:00470/0P88:00946/0P99:00419/0删除复制列表编辑P01:/1.
535/0程序状态(0:正常,1:只读)程序容量(K字节数)程序名P01第四章系统功能22图3-5程序编辑若该程序已存在系统中,则将该程序显示在屏幕上,若是新程序,屏幕上程序显示区中无任何程序,屏幕中间空白处供用户编辑.
第一行显示当前程序名,以及光标所在的行号和列号,X为此时机床两个坐标轴相对于程序原点的坐标值.
底行为编辑功能键提示,此时F功能键成为编辑程序时的光标移动键.
""切换光标功能键.
中间为程序显示区,用户可以在其中编辑程序.
字符数字键:每按一次字符或数字键,在光标位置上出现所按字符或数字,同时光标及其后的字符均后移一个字符位置,即在原光标位置上挤进一个字符(插入方式).
编辑功能键:由F功能键和回车键ENTER组成.
编辑功能键的作用是移动光标到合适位置,以便加进、删除一个(或一行)字符,它们并不直接在程序中添加字符.
回车键的作用是使光标到达下一行的行首.
若它处于程序中间某一行中,会在该行与下一行之间插入一个空行,同时将原来该行光标位置向后的所有字符带到空行中,产生新的一行.
""可以切换F1~P5键的功能.
例如:编辑下面两段程序:N0010G00X100N0020G01X10按键顺序为:N—0—0—1—0—SHIFT-G—0—0—SHIFT-X—1—0—0—ENTERN—0—0—2—0—SHIFT-G—0—1—SHIFT-X—1—0—ENTER编辑时,以下键有效:F1:光标左移一个字符,程序内容不产生任何变化.
到行首按F1无效.
F2:光标右移一个字符,程序内容不产生任何变化.
到行末按F2无效.
F3:光标上移一行,当光标到达屏幕的程序区第一行时,如果该行是程序的第一行,再按F3无效.
如果它不是程序的第一行,按F3,整个屏幕上的程序下滚一行.
F4:光标下移一行,当光标到达屏幕的程序区末行时,如果该行是程序的最后一行,再按F4无效.
如果它不是程序的最后一行,则屏幕上的程序上滚一行.
F5:删除光标前的一个字符,同时该字符后面的所有的本行字符均前移一位,以填补空缺.
当光标位于行首时按F5将使本行移到上一行的末尾.
按键后:F3:删除光标处的一个整行,同时被删行下面的程序上移一行,以填补空缺.
F4:上翻一页,屏幕的一幅画面可显示13行程序,称为一页,F4的作用是将屏幕当前显示的这一页的最后一行程序,作为下一页的第一行,重新显示在屏幕上.
即从原来最后一行程序行向后的所有程序行,按顺序上移12行.
F5:下翻一页,将当前屏幕上的第一行程序及其前面的程序行下移,使原来的第一行程序变成屏幕上的第13行,即程序前移12行.
F4,F5的主要作用是在程序很大时,使光标迅速移到用户需要的程序行.
注意:1.
如果编辑新程序时未输入任何字符,或删除旧程序中的全部字符,则该程序不被保存,相当于被删除.
如果程序中只有一个字符,也不被保存.
2.
严禁非正常退出编辑状态,否则系统中的部分程序甚至全部程序将被破坏,这些非正常退出包括:(1)在编辑时按复位键、关机或电网瞬时掉电.
(2)若编辑一个很大的程序,系统可能要等待一会才能进入编辑画面,在等待时发生上述行为,会破坏一部分或全部程序.
发生以上情况,本系统不保证程序的完备性.
如需退出编辑状态,只需按主功能键MODEL,系统便切换到其它主功能状态,在退出之前,系统自动将用户编辑的程序进行处理后保存,并将程序记录于目录,反映在程序名表中.
3.
4.
3复制、删除和程序状态在PRGRM主功能下的这三个子功能,主要用于程序整体状态的改变.
3.
4.
3.
1复制(F3)将某程序复制成另一程序.
按"PRGRM(程序)"进入程序管理,再按"F3",显示'复制',同时第一行'程序'后出现光标,在光标处键人将被复制的程序名,如P67(P67必须是已在第四章系统功能23系统中的程序),按回车键后在该程序名后出现一个'箭头',光标在该箭头后闪烁,再输入复制成的程序名,如P68(P68必须是不在系统中的程序),按"ENTER"后复制完成,新的程序产生,同时程序名表中也发生相应的改变.
3.
4.
3.
2删除(F2)本功能是将一个无用的程序从系统中删除掉,可以是主程序,也可以是子程序,只要它出现在程序名表中.
步骤:1.
按"PRGRM(程序)"进入程序管理2.
按"F2",功能提示'删除',输入需要删除的程序名.
3.
按"ENTER"键后该程序即被删除.
注意:程序一旦被删除后,将无法恢复,故删除时,务请仔细操作.
3.
4.
3.
3程序状态数控系统的每一个程序可有四种属性,分别是:a)普通b)只读c)隐程序d)只读隐对于普通属性,可进行一般的编辑,删除等.
对于只读属性,程序只能显示在屏幕上供观看,而不能在其中增减字符或被整体删除.
此功能可防止误操作破坏程序.
隐程序,程序可如普通属性一样,被编辑、修改,但程序名在程序名表中无显示,因此除编程者外,难以对该程序进行操作.
只读隐,其效果是隐程序与只读二种属性的组合.
操作步骤:1.
按"PRGRM(程序)"进入程序管理2.
按""3.
按"F5",显示功能提示'程序状态',同时在光标处输入程序名.
4.
按"ENTER"键后,在程序名后出现"箭头",表示该程序将被赋予属性.
5.
在光标处输入0、1、2、3四个数字之一,并按回车键,则该程序名将被定属性,同时在程序名表中也有变化,这四个数字的含义:0:普通属性1:只读属性2:隐属性3:只读隐一个新程序编辑后,其属性缺省为0(普通属性).
3.
4.
4更名、输入和输出功能系统通过RS—232串行口输入、输出程序.
3.
4.
4.
1更名(F4)用于更改某个已存储在系统中的程序的程序名,具体操作步骤如下:1.
按"PRGRM(程序)"进入程序管理2.
按""3.
按"F4",显示"更名",同时第一行'程序'后出现光标,请输人将被改名的程序名(已存在系统中),按回车键后在该程序名后出现一个"箭头",表示该程序名将被改成另一个程序名,光标在箭头后闪烁.
4.
输入一个新程序名,它必须是系统不存在的程序名,按回车键后,原来的程序名将被改成新的名字,同时程序名表中也发生相应的改变.
更名子功能的一个主要用途是将主程序变为子程序,系统能进行加工的只能是主程序,子程序只能被其他程序调用,为了调试一个子程序,必须先按主程序进行编辑、调试,一切无误后,用"更名"将程序改成子程序,加上必要的子程序定义语句后,便可供其他主程序调用.
3.
4.
4.
2输入(F2)可以经串行口从PC机或其他数控系统输入一个程序.
操作:1.
按"PRGRlM(程序)"进入程序管理2.
按""3.
按"F2",显示'输入',同时第一行'程序'二字后出现光标并闪烁,在光标处输入程序名(必须是系统中没有的程序),按回车键后输入过程开始.
4.
通讯传输时,在屏幕上可见到输入的字符依次显示.
3.
4.
4.
3输出(F3)将已存储在系统中的某个程序输出给PC机或其它数控系统.
步骤:第四章系统功能241.
按"PRGRM(程序)"进入程序管理2.
按""3.
按"F3",显示'输出',并在第一行'程序'二字后出现光标并闪烁,在光标处输入程序名(已存储于系统中),按回车键后输出开始.
4.
程序名输入时,若打错字符,可用"F1"键修改.
5.
与计算机进行程序交换的具体操作请见通讯软盘上的说明文件.
3.
4.
5列表列表功能能快速浏览并编辑CNC存储区中的用户程序内容,即使是隐程序也能在该功能下显示.
但若程序为只读属性,则不能进行编辑,操作顺序如下:1.
按"PRGRM(程序)"进入"程序管理"模式2.
按"F4"进入列表子功能,并显示GNG用户程序区的第一个程序,屏幕第一行'程序'二字后显示该程序名(PXX或NXX),屏幕其他区域显示该程序的内容.
此时,功能键F1~F5被重新定义.
F1:编辑.
按"F1"可编辑当前显示的程序内容.
F2:上页.
若当前程序内容较多,一屏显示不下,可按"F2''键向上翻一屏.
F3:下页.
若当前程序内容较多,一屏显示不下时,按"F3"下翻一屏.
F4:下段程序.
按"F4''显示CNC用户程序区的下一个程序名及内容.
若当前程序为用户程序区的最后一个程序,按此键后显示第一个程序.
F5:上段程序.
按"F5"显示CNC用户程序区的上一个程序名及内容.
若当前程序为用户程序区的第一个程序,按"F5"后,显示最后一个程序内容及名称.
3.
5OPERT(加工)主功能OPERT主功能提供对系统或机床的各种操作和控制,如自动循环、手动连续进给、进给参数选择、MDI方式等.
该主功能下的各种子功能仍由功能键F1~F5选择.
加工主功能画面如图3-6所示:图3-6加工操作界面第一行XP为刀具相对于机床零点的坐标值.
大字符显示的坐标值则是相对于编程零点的坐标值;底行为F功能键的各种功能提示;亮背景显示的各种状态分别指示操作方式、机床状态、手动操作时的一些参数值,如手动速度、主轴转速等.
3.
5.
1自动循环(含任意段号处启动加工)自动循环加工启动,对应机床的自动操作方式,按"F3"键后,在操作方式显示窗内显示操作程序P88XP-00046.
431F1F2F3F4F5手轮点动自动程序机床零操作手动刀具00.
02运行主轴0*1.
00停0进给50*1.
00冷却关X0.
000第四章系统功能25'自动',再按"程序/存盘/"键,屏幕第一行'程序'二字后出现光标并闪烁,用户可在此处输入准备运行的程序名,"F1"键用于修改程序名输入时按错的字符;屏幕中间的'程序名表'显示用户程序区中已有的程序名、程序大小、程序属性.
程序名输入无误并按"ENTER"键,说明系统已准备运行该程序,此后,如按"循环启动"键,该程序开始运行.
按'F2(行号)"键,程序名后会出现光标,提示用户输入行号,从程序的多少行进行跳转执行.
行号前不执行.
本系统规定,自动循环下的编程零点,就是系统大坐标显示值为零的点,一切编程轨迹均以此坐标为基准.
编程的坐标系与工件坐标系重合.
例如:编程为:G90G01X10F100而循环开始时系统大坐标为:X—50.
000那么执行上述程序的结果是:X坐标沿正方向移动60MM.
按下"循环启动"键后,系统首先对程序进行必要的检查、检错等内部处理,如有错,则出现错误提示,无错便开始顺序执行程序.
注意:自动循环加工的程序名,由"程序/存盘/"键调出.
3.
5.
2手动操作机床手动操作包括手动连续进给和步进进给二种方式,又称手动、点动操作方式,冷却和主轴均可手动操作.
1.
手动方式:按"PRGRM(程序)"键即进入手动方式,在手动方式下,X-、X+表示各个坐标轴沿其正方向或负方向移动的操作键,按下其中之一,对应的坐标轴便沿相应的方向运动.
其进给速度可按"FSET"手工设定.
当由以上四个进给键之一与""同时按下时,按10#参数设定速度运行.
2.
点动方式:与手动方式一样,按"F2"键便可进入点动操作方式,每按一次坐标进给键,其坐标便沿该键对应的方向移动一个给定的长度,该长度由"Iset"设定.
3.
手动操作参数的设定:只在手动、点动方式时有效.
按"Fset"'键:设定手动或点动方式的坐标移动速度(字母键区的"Fset"键),按"Fset"'在'进给'二字后出现光标,此后可输人数字,表示每分钟进给的毫米数,按"ENTER"后有效.