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安徽天能电源有限公司年产336万kVAh铅酸蓄电池技术装备升级改造项目环境影响报告书征求意见稿二〇一九年一月前言安徽中能电源有限公司为天能集团的全资子公司,天能电池集团专业从事铅酸蓄电池的研发、制造和销售,其生产的铅酸蓄电池主要为电动助力车电池.
经过多年发展,天能集团现已为国内最大的铅酸蓄电池制造商.
现有浙江长兴、安徽芜湖、江苏沭阳、安徽界首四大生产基地,产品产销量连续十三年雄居全同同行业首位.
安徽中能电源公司位于安徽省阜阳界首市田营工业园区,总占地100亩,现有生产运营人员500人,具有年产1000万套极板及150万只蓄电池的生产能力.
为了加快我国蓄电池行业发展,参与国际竞争需要,保证公司的可持续发展,安徽中能电源有限公司2010年在界首市田营工业园区投资2亿元,建设年产1000万套极板、150万只电池项目,建设单位于2008年6月委托安徽省环境科学研究院编制《安徽中能电源有限公司年产1000万套极板和150万只蓄电池项目环境影响报告表》,该项目环境影响评价于2008年7月获得界首市环保局批准(界环监管【2008】36号),一期工程500万套极板生产线项目于2010年2月通过界首市环保局验收(界环监管【2010】19号);2011年5月20日,安徽省环保厅发布《关于深入开展铅蓄电池企业专项整治工作的紧急通知》(环察【2011】132号),要求铅蓄电池企业开展环保专项工作,建设单位中能公司积极响应国家号召,开展环境风险排查和整改工作,并委托安徽省环境科学研究院编制了变更环境影响报告并获得界首市环保局批准(界环保【2012】155号),二期工程500万套极板生产线项目于2013年2月4日通过界首市环保局验收(界环保【2013】31号).
2014年10月建设单位中能公司委托安徽省四维环境工程有限公司编制了《安徽中能电源有限公司年产1000万套极板(258万KVAH)、150万只蓄电池(36万KVAH)生产设备、工艺技术升级项目环境影响报告书》.
于2014年12月22日取得了界首市环境保护局对该报告书的批复(界环保[2014]347号),并于2015年6月24日通过了界首市环境保护局验收(界环行审[2015]117号).
2016年2月1日,安徽中能电源有限公司委托安徽省四维环境工程有限公司编制《稀土材料应用及850万只电池配套组装生产线技改项目环境影响报告书》,于2016年12月26日取得了界首市环境保护局对该报告书的批复(界环行审[2016]206号).
其中,稀土材料应用于2017年7月7日通过了界首市环境保护局验收(界环行审[2017]235号).
850万只电池组装生产线尚未建设.
为进一步加强企业在行业中的核心竞争力,企业决定投资8000万元,开展连续化生产项目对安徽中能电源有限公司实施技术改造和装备自动化升级、极板分片打磨与包片自动化改造、淘汰单机单模铸焊设备,新增电池组装一机四模自动化铸焊生产线等,加强自动化生产,从而打破了现有项目的产能瓶颈,产品规模将由258万kVAh/a增加到336万kVAh/a.
本项目目前已取得界首市经济和信息化委员会出具的《关于中能电池有限公司年产336万KVAh铅酸蓄电池技术装备升级改造项目备案的通知》(界经信技改[2018]48号),同意本项目的备案.
1建设项目概况1.
1基本情况(1)项目名称:年产336万KVAh铅酸蓄电池技术装备升级改造项目;(2)建设单位:安徽中能电源有限公司;(3)建设地点:阜阳界首市高新区田营循环经济工业园;建设项目地理位置详见附图1.
(4)建设性质:改扩建;(5)投资总额:8000万元,其中环保投资50万元,占总投资额的0.
625%;(6)建设规模:年产336万KVAh铅酸蓄电池技术装备升级改造项目(7)建设内容:在满足天能集团界首基地旗下各公司重金属排放指标的前提下,通过对安徽中能电源有限公司实施技术改造和装备自动化升级,包括:铅粉制造冷切削造粒技术改造、极板分片打磨与包片自动化改造、铅酸蓄电池内化成工艺升级与酸雾凝集回收利用、含铅废酸与废水回收利用,淘汰单机单模铸焊设备,新增电池组装一机四模自动化铸焊生产线、脉冲内化成充电设备及其他附属设备,形成年产336万KVAh铅酸蓄电池的生产规模;(8)占地面积:66666.
67m2,全厂绿化面积3800m2,绿化率3.
36%;(9)行业类别及代码:[C3849]其他电池制造.
1.
2项目组成本项目新增1栋再生车间及1栋装配车间,新增建筑面积1620m2,本项目主要建设内容与企业现有的设施依托情况详见表1.
表1拟建工程建设内容一览表序号工程类别单项工程名称现有工程内容及规模本项目工程内容及规模变化情况1主体工程制粉工序24铅粉机8套、冷切机4套拆除1套24t铅粉机,新增3台28t铅粉机,保留4台冷切机新增铸板栅工序铸板机36台替换为48台自动铸板机新增涂板、固化干燥涂片机8台、和膏机8台、固化室68个不变新增分片分刷片机9台替换为12台全自动分刷片机新增装配38台自动焊铸机、33台切刷一体机、14台自动包片机27台全自动切刷一体机、16台全自动包片机新增充电2334回路充电机、18台加酸机2334回路充电机、14台加酸机减少2辅助工程办公楼位于厂区东南侧/不变食堂位于厂区北侧,1层建筑物,建筑面积2332.
8m2/不变浴室位于厂区北侧,1层建筑物,建筑面积2620.
8m2/不变电动车库位于厂区北面入口处两侧,2处1层建筑物,建筑面积4291.
2m2/不变机修车间位于厂区东侧中部,1层建筑物,建筑面积2713.
7m2/不变3储运工程仓库位于办公楼北侧,1层建筑物,建筑面积4143.
6m2/不变干电池周转库位于厂区西侧中部,1层建筑物,建筑面积2713.
7m2/不变化工库位于厂区西北角,1层建筑物,存放化学药品,建筑面积444.
1m2/不变4公用工程供水来自自备深井水,400深井2口,单口井供水能力1000m3/d/不变排水项目厂区排水实行雨污分流、清污分流制,含铅废水进入厂区污水处理站处理后再经中水回用处理系统处理后回用,中水回用系统排放的浓水进入园区污水处理站处理达标后,排入倒流沟进颍河.
不含铅的生活废水经地埋式污水处理设施处理后满足《电池工业污染物排放标准》排入园区污水处理厂处理达标排放/不变供电由田营工业园区110KV变电站提供,厂区内设有一处中心变电所调配电压后供全厂使用,配有35KV/10KV变压器6套,10KV/0.
4KV变压器21台,建筑面积2130.
6m2/不变供热厂区需要的蒸汽由锅炉房提供,锅炉房位于厂区东北角,建筑面设有10t/h锅炉1台、6t/h锅炉3台新增序号工程类别单项工程名称现有工程内容及规模本项目工程内容及规模变化情况积880.
8m2,设有10t/h锅炉2套,一备一用空压站厂区设有20m3/min空压系统6套,40m3/min空压系统2套/不变5环保工程废水治理斜管沉淀式污水处理系统1套,处理能力80t/h,中水回用系统1套,处理能力18t/h;/不变废气治理制粉工序:8套布袋除尘系统,4套共用1根排气筒,共有排气筒2根制粉工序:10套布袋+滤筒+高效除尘器不变铸板工序:2套两级湿法喷淋铅烟处理设备铸板工序:3套两级湿法高效喷淋铅烟处理设备排气筒3根不变和膏:两级湿法喷淋塔和膏:两级湿法喷淋塔不变分片工序:旋风+滤筒+高效除尘设施分片工序:旋风+滤筒+高效除尘设施不变包片工序:1套"布袋除尘器",单套风量5万m3/h,排气筒1根包片工序:1套""滤筒+高效除尘器"",单套风量5万m3/h,排气筒1根新增1套处理设施装配工序:1套滤筒高效铅尘净化器,单套风量4万m3/h;2套两级喷淋铅烟净化器,单套风量3万m3/h;排气筒4根装配工序:1套滤筒高效铅尘净化器,单套风量4万m3/h;2套两级喷淋铅烟净化器,单套风量3万m3/h;排气筒4根不变充电工序:充电车间4套酸雾净化系统,单套风量5万m3/h;排气筒4根充电工序:充电车间4套酸雾净化系统,单套风量5万m3/h;排气筒4根不变固废治理固废临时存储场所,涉铅危废交由资质处理处置,生活垃圾交由园区环卫部门处理固废临时存储场所,涉铅危废交由资质处理处置,生活垃圾交由园区环卫部门处理不变噪声治理针对主要噪声源采取相应的隔声、消音、减振等措施针对主要噪声源采取相应的隔声、消音、减振等措施/地下水防治措施在铅酸电池生产车间、硫酸储罐及储槽区、污水处理站、污水排水管沟、废气处理设施、危废暂存场所等,均要建设防渗设施和必要的防腐设施.
在铅酸电池生产车间、硫酸储罐及储槽区、污水处理站、污水排水管沟、废气处理设施、危废暂存场所等,均要建设防渗设施和必要的防腐设施.
/1.
3工艺流程稀土材料应用生产线:将外购的合金铅和稀土金属锭通过自动加料传送带定量送入密闭熔铅锅,融熔后搅拌混匀,通过管道注入模具,浇铸即成稀土合金铅锭.
浇铸方式采用重力浇铸工艺.
熔铅锅加热温度为400℃左右(铅的熔点为327.
5℃,沸点为1740℃,稀土金属锭熔点约为370℃,沸点为2660℃).
使用天然气燃烧作为热源,配制炉铅锅设置有密闭的吸风罩,合金锭浇铸过程中在局部负压环境下生产,采用自动温控设施,加料口不加料时处于关闭状态.
浇铸合金锭过程过程产生的边角料可立即返回熔铅炉使用,熔铅炉产生的铅渣定期打捞.
其工作原理与现有工程铸板工段基本一致.
稀土配制工段工艺流程及产污节点图见图示1.
含稀土铅锭配制炉圆盘铸锭机铅烟稀土母合金铅烟铅钙合金锭铅渣JS-1阻火沉降+两级喷淋无组织铅尘图1稀土配制工艺流程及产污节点图JG-1排放图2本项目建成后全厂工艺流程和产污节点图工艺流程说明:1、电池充放电过程反应原理负极:正极:总反应:2、制粉反应方程式3、工艺流程说明(1)极板制造工艺及产污环节分析①板栅制造蓄电池板栅可以看作是由集流体(由横竖筋条和边框组成的网格式框架)和承载输入输出电流的极耳两部分组成.
其作用是作为正负极板活性物质的载体.
改扩建项目完成后,厂区板栅生产工艺有两种:一是连续化生产工艺,另一种是高位重力浇铸工艺.
连铸连轧,首先通过自动输送带将铅合金放入熔铅炉,采用天然气进行加热,加热温度控制在350℃以下,待铅钙合金融化完全后流出,冷却成型,然后通过连轧设备,轧制成所需厚度的铅带,再将连续铅带通过不同冲孔(网)设备将铅带扩张制备成有特点网孔结构的连续网栅.
由于连续铅带是采用特定的多次连轧工艺制备,可产生细致高密度金属晶粒结构,与传统浇铸板栅相比具有优良的机械性能和超强的抗腐蚀性能,制备的板栅与传统的重力浇铸板栅相比厚度明显降低,可以制备厚度为0.
6mm的薄板栅.
冲好的板栅送入现有的负板涂板车间,采用连续涂板设备在板栅两侧涂上铅膏,涂上铅膏的板栅带自动冲切成小极板.
极板进入固化室固化干燥,固化完成后进入装配车间进行装配.
主要产污节点为连铸连轧过程中产生的铅烟G1-1、铸板铅渣S1-1.
高位重力浇铸板栅,是将铅合金放入熔铅炉内进行电加热,当熔铅锅和输铅管温度达到工艺要求后,启动铅泵给铅液管充铅,调节浇铅顶杆行程、铅勺转角以及定量供铅时间,达到不同型号板栅最佳供铅量,同时调整温度参数、开模时间、冷却系统使得板栅浇铸运行通畅,板栅无损伤变形达到外观质量要求,浇铸成蓄电池正、负板栅以及铸焊用的铅零件,铸好的板栅一般在常温下放置2~3天后才进入涂板工序.
集中供铅锅设置有密闭的吸风罩,板栅浇铸过程中设备处在局部负压环境下.
集中供铅设备采用自动温控措施,加料口不加料时处于关闭状态.
熔铅、浇铸的过程中会产生铅烟(G1-2)、铸板铅渣(S1-2).
图3一锅多机集中供铅示意图②铅粉制作铅粉是铅酸蓄电池生产的主要原料.
本次新增5台28t的铅粉机,淘汰1台24t铅粉机,从而使得铅粉的生产规模能够满足336万kVAh/a的要求.
本项目铅粉制造工艺采用先进的铅锭冷切设备进行制粒,然后球磨制粉,整个过程采用密闭的连续化全自动生产线,温度、风压等参数由微机控制处理.
整个过程无铅烟产生.
采用铅锭冷切设备将铅锭切成大小均匀的铅块,然后通过自动提升输送机将铅块送入铅粉球磨机内.
铅粉机工作原理:铅块在旋转滚桶内经过撞击、摩擦发热,和滚筒内空气中的氧气产生氧化反应,氧化的同时又产生反应热,氧化的铅(PbO)在碰撞中脱离铅块,经风选至集粉器中.
生产出的氧化铅为α-PbO(斜方晶结构,稳定的产物).
电解铅锭进入自动切块机切成厚度为35mm的铅块,铅块输送至自动滚剪机,由滚剪机剪成35*35mm的近似正方体.
然后通过自动提升输送机将铅块送入球磨铅粉机内,铅块在旋转滚桶内经过撞击、摩擦发热,和滚筒内空气中的氧气产生氧化反应,形成细小的氧化铅颗粒.
负压气流吸出细度小的铅粉,通过集粉器收集,再自动转移到贮存罐贮存待用.
输送的正压气流自布袋除尘器除尘过滤后经集气管送至铅尘净化装置净化后经排气筒排出,整个转移过程是在密封状态下进行的,制铅块过程无铅边角料、铅烟、铅渣等产生,原料利用率提高.
铅粉储存罐为密闭式,每次开车前均需在确认铅粉储存罐有足够贮存空间后,方可使用.
开机前,关闭滚筒夹层挡板,铅粉球磨机启动后,根据电机负荷、电流大小开始加铅块,铅粉机的加块量需均匀以保持加块和出粉速度的平衡.
调节设备负压为0.
3KPa左右,进料口不得冒粉.
铅粉球磨机开机运转至夹层温度达到100~110℃,出粉口达到100℃即可给风出粉(先加大负压再加大正风压),根据温度情况决定是否打开夹层挡板,打开夹层挡板,铅粉进入自动脉冲布袋除尘铅粉收集器,铅粉在布袋高频脉冲振动的作用下,降落在收集器底部,通过铅粉折流刮板引导输送至出粉口,经螺旋输粉机提升管路输送至铅粉罐贮存待用.
输送至筒体内的正压风自脉冲布袋除尘器除尘过滤后经上方集气管送到铅尘净化装置净化后经排气筒排出.
铅粉机制铅粉工艺流程主要产污节点铅粒在球磨机内球磨形成细小的氧化铅颗粒,通过负压气流吸出,此工序会有少量的铅尘(G2-1)产生.
③和膏铅蓄电池在生产过程中要制备两类铅膏.
正极膏的配方为铅粉、纯水、硫酸和短纤维;负极膏的配方为铅粉、纯水、硫酸、膨胀剂(成分为腐质酸、石墨、木素和短纤维等).
合膏的铅粉、纯水、稀硫酸由微电脑集中控制自动准确称重加入,真空合膏机采用交错性混合料物流和逆向性混合料物流,可以获得均匀度高的铅膏.
铅膏配置流程图:配料干混加水加酸加调节测试密度出膏涂片机本项目采用的真空合膏机为重庆远风有些有限公司专利产品,产量高、低耗能,铅尘产生量较少,忽略不计.
④涂板正、负极铅膏要分别涂布在正、负板栅上,要求铅膏在板栅上涂覆均匀,充满板栅格子体,制成正负极板.
然后再将浓度约10%的稀硫酸滴到滚轴上对极板进行表面淋酸,表面快速干燥后生产出湿极板.
本项目采用双面涂板机,该设备自动涂膏,由送板、涂板、收板工序组成,涂板速度和厚度可调.
真空送板,膏斗用气动翻转,配备有淋酸装置.
涂膏后的生极板经淋酸后进表面干燥装置干燥,收板后进行固化、干燥处理.
开机涂填前先检查各设备是否正常运行,调试涂板生产线,使其满足该规格电池的生产使用.
将所要涂板用的板栅安放于送片机上,将合膏机储膏斗内合格铅膏运放到涂板机涂膏斗内,取所涂板栅标准中间值的板栅进行涂膏前极板重量的调试.
工艺准备完成后,进行机械涂片.
涂膏过程中,膏斗内铅膏尽量保持在一定高度,要保证铅膏加入均匀以及极板涂填饱满,厚度均匀一致.
专人对从涂片输送带过来的极板湿重量进行抽检记录,不符合极板表面及重量要求则及时给予调整.
涂板输送带输送过来的极板经过稀硫酸淋酸及压辊平整后进入极板干燥窑进行表面干燥,干燥后放置于极板固化架准备进入固化室进行固化干燥.
在涂板机下方有收集过量的淋酸收集系统,收集系统中硫酸经沉淀槽沉淀后返回到淋酸环节使用,定期更换.
机械涂板在结束时,会有少许的铅膏剩余.
可密封放置于第二天使用,但要将该铅膏重新回合膏机和制后方可使用.
主要的产污节点为:涂板机设备清洗产生冲洗废水(W1),淋酸收集系统沉淀槽产生的铅泥(S2)、淋酸回收循环系统产生的少量废水(W2).
⑤固化、干燥经过表面干燥的极板,要在控制相对湿度、温度和时间的条件下,使其失去水分和形成可塑性物质,进而凝结成微孔均匀的固态物质.
本项目选用全自动控制智能固化干燥系统,采用电脑程序控制固化装置,通过系统软件程序控制温、湿度控制器和循环风机自动调节加温、加湿及通风干燥.
使用水蒸气对生极板进行加热,使用纯水保持固化室的湿度.
固化过程中,温度控制在40℃~80℃左右,湿度>95%.
固化后的生极板温度逐渐下降进行干燥,湿度<10%.
总的固化和干燥时间大约3天.
本项目采用快速高温固化干燥室,固化使用的水蒸气由锅炉房提供.
主要产污节点为固化冷凝废水W3.
⑥分刷片为提高工作效率,重力浇铸板栅一开始是制作成大片的(连续化生产的极板在涂膏工序完成自动冲切成小片极板),极板从板栅铸造开始就做成大片.
经过合膏、涂片、固化干燥后,需要将极板切成能够进行电池组装的小片极板,同时清除附着在极板周围的铅膏物质,此谓分刷片.
本项目设有全自动刷边机.
工作台设置了全封闭的玻璃罩,玻璃罩下方设置侧吸收尘管道,分片及刷片在全封闭条件下完成,刷片时生产线上极片紧挨电刷,被刷下的铅尘沿刷子旋转切向落入封闭罩下的收尘灰斗,较大铅粒沉降在灰斗内,小的颗粒铅尘被风机形成的负压侧吸至旋风布袋高效除尘设施处理后排放.
整个操作过程处于密闭负压的环境下,分刷片产生的铅尘得到有效收集,避免了无组织排放.
主要产污节点为分刷片过程中产生铅尘(G2-2)、直接落入灰斗的铅粒(S3-1)以及废极板、废柄头(S4).
图4全自动分板机工作示意图⑦包片该工序主要是把配好组的正负极板用规定尺寸的超细玻璃纤维隔板隔开,组成极群组的过程.
具体过程:包片机自动将隔板按工艺要求高度尺寸挤压一个痕迹,取一片正极板,沿隔板的挤压痕迹折叠隔板后平放在工作台面上,再用一片负极板同样沿隔板的挤压痕迹折叠隔板后平放在工作台面上,保证每片正极板和负极板之间有两层隔板.
待包板达到每个极群规定的极板数量之后,将隔板裁断,形成一个待焊接的极群组.
包片工序有1600型全自动包片机和500型全自动包片生产线3条,包片设备全封闭,下方设置收尘灰斗收集大的颗粒铅粒,生产线上方分布有吸尘口,收集小颗粒铅尘与集中除尘设施连接,生产过程保持在负压环境下运行.
主要产污节点为包片工序产生铅尘G2-3,收尘灰斗收集的铅粒S3-2.
⑧切刷耳、极群铸焊a、工艺描述使用自动铸焊机进行铸焊极群,铸焊前极耳铣平,刷掉氧化层,利于焊接.
铸焊机系统包括整形装置、刷耳装置、铸焊装置、脱模装置及铸焊盒.
铸焊托架下端通过一转轴连接于驱动旋转装置上,上端设置有若干铸焊盒,整形装置、刷耳装置、铸焊装置、脱模装置依次位于该铸焊托架延伸的四个方位上,该铸焊旋转托架连接铸焊盒逐一经过上述整形装置、刷耳装置、铸焊装置、脱模装置的整形、刷耳、铸焊、脱模等工序,完成整个过程,实现了整个极群汇流排焊接过程的一体化、机械化.
本项目设有全自动铸焊装配线.
铸焊设备封闭,铸焊产生铅烟,切刷耳产生铅尘,本项目分两套系统收集,分别处置,焊接过程中产生的铅烟经过吸气装置收集后经湿法除尘系统净化排放.
切刷耳产生的铅尘收集后经布袋+高效除尘器处理后排放.
刷耳机及铸焊机下方均设有灰斗,收集大的铅粒及铅渣.
主要产污节点为切刷耳产生铅尘G2-4,灰斗收集的铅粒S3-3,铸焊产生铅烟G1-3,铸焊铅渣S5.
图5全自动铸焊机⑨电池封合、端子焊接、点胶与检验塑料电池槽和塑料电池盖采用环氧树脂胶密封.
将环氧树脂与固化剂混合(专用设备)后,通过胶壶注入电池盖的封胶槽中,再把电池槽扣到电池盖上,在温度60℃左右的固化干燥机内固化1h,电池槽和电池盖就基本密封好了.
在端极柱上套上密封圈,然后焊端子.
在焊端子的封胶槽内分别涂上一层带颜色(红、蓝两色)的极柱胶(环氧树脂),采用全自动点胶机全程实行触摸屏控制,涵盖配胶、点胶、送料、上料、加热、抽胶、抽真空、报警灯一系列功能模块的智能人性化控制,既保证产品胶量一致,品质稳定,又保持产品密封性可靠.
主要产污节点为:端子焊接中还会产生少量的含锡废气,由集气系统收集后同铸焊铅烟G1-3一道处理.
⑩灌酸与充电化成该工序在封闭的车间完成的,该工序主要是对半成品电池进行酸液灌注、电池化成充电以及性能检测等.
车间配备硫酸雾收集装置,产生微负压,将散发的硫酸雾进行收集后由酸雾净化塔处理.
1)灌酸本项目自动灌酸采用气动真空结合型灌酸机,由自动灌酸机注入配好的电解液,计量系统可达到±1%的加酸精确度.
自动灌酸机注酸口内设回止阀,注酸口抬起后保证无酸液滴漏.
由于采用真空灌注,灌酸过程产生酸雾量极少,忽略不计.
电池加酸完毕静置,当电解液温度不大于45℃时可给电化成.
把蓄电池放入水浴槽内,彼此间的距离满足工艺要求,将各只电池串联成电池组.
接连接线时应将垫片的光面朝向端子,连接好之后认真检查极性是否正确,各连接线的螺丝是否松动.
在水浴槽内注水至水面在电池槽身2/3处.
2)充电化成a、工艺描述灌入电解液的电池进行充电,使的正极板铅膏发生阳极氧化形成PbO2,负极铅膏发生阴极还原反应形成多孔海绵状金属铅.
并对自动灌酸机灌入的电解液进行检查,对灌入的电解液不足的电池和充电过程中损耗的电池进行人工补充电解液.
已灌好酸的电池盛放在周转托盘中,通过全自动物流输送线和移动式升降小车过渡转换,将电池周转托盘转换到充电架的指定层架下,由人通过流利条的滑动作用将托盘推送到指定位置进行连线充电.
开机前后都得重新确认电池组极性.
蓄电池在充电阶段需每四小时逐只检测并记录电池电压,随时监控电池温度,如温度过高,需及时降温,必要时重新更换水浴槽中的冷却水或减小充电流,延长充电时间,补充欠充入的电量.
放电阶段每小时逐只检测并记录电池电压.
化成结束后,关闭电源,半小时后把电池用相应配套的电池胶帽扣住.
化成时所用充电机在蓄电池处于放电状态时均采用母线回收供其他回路利用或交流回馈电网.
主要的产污节点为充电时需要冷却水对电池进行降温,产生冷却水W4,充电过程产生硫酸雾(G3).
充电过程产生的废酸经过滤过回用,不产生废酸.
检验、清洗烘干、打码包装该工序使用封闭式水洗真空干燥设备进行蓄电池外观清洁冲洗与烘干.
对于化成性能检测合格的电池集中排好,用自动输送带输送至封闭式水洗真空干燥处理线,处理线分为两个工作区域,一是水洗区,二是烘干区,先对电池进行全面冲洗,清除电池表面的附着酸液,然后进入烘干阶段,将电池表面的水烘干,不留有水痕.
清洗电池产生的废水排至污水处理站.
不合格的电池进行充电维护,报废的电池进入危废库.
成品打码包装检查接线柱是否变形,损坏等,并用铜丝刷将铅接线端子整体刷一遍,使接线柱保持光亮.
进行完外观处理后,利用激光打码机在电池壳的底部用打上电池出厂编号并记录,以便查询.
经检验合格的蓄电池装入包装箱内,同时,把合格证、使用说明书等技术文件以及按技术要求或合同规定的零部件或备用件一并装箱,最后入库.
主要的产污节点为检验不合格的次品电池(S6)、清洗产生的清洗废水(W5)、包装产生废包装(S7).
配酸及纯水制造a、工艺描述配酸时:将98%浓硫酸和纯水按照生产所需配制成相应浓度的溶液,供合膏和电池化成使用.
配酸过程在密闭的配酸系统中进行,配好的酸液通过塑料管输送至密闭的稀硫酸储灌.
再通过管道输送至个车间使用.
自动配酸系统包括反应釜、热交换器、水环真空泵、浓硫酸罐、稀硫酸罐、冷酸灌、冷却塔、高位槽、低位槽等单元组成.
纯水制造:配酸中需使用纯水,采用离子交换技术制造纯水.
RO膜中水回用系统产出水水质满足纯水要求,当做纯水使用.
主要产污节点为纯水制备过程产生的脱盐废水(W6),配酸过程产生的硫酸雾极少量,忽略不计.
项目其他公辅工程产污环节①膏栅分离:涂膏废极板可进入膏栅分离机分离板栅和正负膏,膏栅分离机设备运行时产生铅尘G2-5,每台配有一套布袋滤筒除尘器处理后高空排放.
收集的和膏可重新加入和膏机使用,分离的板栅可加入熔铅锅熔铅后重新铸板,膏栅分离设备接入分板工序排气筒排放.
②食堂:员工食堂产生食堂油烟G5.
1.
4厂址选择拟建项目选址位于阜阳界首市高新区田营循环经济工业园.
项目厂区西侧为安徽省华森电源有限公司、安徽新能电源有限公司,南侧为安徽轰达电源有限公司、天能电池集团(安徽)有限公司(一期),东侧为界首市南都华宇电源有限公司.
1.
5环境影响评价范围1、大气:根据当地主导风向及最高排放源高度、地形地貌状况以及与界首市的距离及方位,确定大气环境评价范围为25km2,即以厂区的排放源为中心,边长为5km的矩形区域;2、地表水:本项目工程生产废水、生活污水及其他废水均进入自建的污水处理站进行处理达标后排入污水管网,进入园区污水处理厂进行深度处理,最终排入颍河.
本次环境评价范围确定为污水排入倒流沟上游500米和下游500米,倒流沟排入颍河的排放口上游500米,下游3000米;3、噪声:厂界噪声评价范围为厂界外200m;4、地下水:本项目地下水评价等级为三级评价,根据《环境影响评价技术导则地下水环境》(HJ610-2016),三级评价以能说明地下水环境的基本情况,并满足环境影响预测和分析的要求为原则确定调查评价范围.
本项目地下水评价范围确定为项目厂区周边6km2范围区域;5、环境风险:本工程风险评价等级为二级,根据《建设项目环境风险评价技术导则》(HJ/T169-2004)中有关规定,确定风险评价范围为以项目厂址为中心、半径3km的区域.
2建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果2.
1污染物排放情况2.
1.
1废气(1)有组织排放废气本项目各生产环节产污情况参照企业目前各生产环节产污系数执行,具体如下:表2各生产环节产污系数一览表序号工艺设备产污系数污染物1浇铸铸板机360.
7g/t铅铅烟2制粉铅粉机172.
34g/t铅铅尘3和膏和膏机14.
4g/t铅铅尘4分刷片分刷片机307.
44g/t铅铅尘5组装包片机、铸焊机263.
75g/t铅铅尘6化成充电充电机2700g/t硫酸硫酸雾7稀土配置稀土配置炉铸锭机360.
7g/t铅铅烟①稀土材料应用废气鉴于稀土配制炉及铸锭机的工作原理、操作方式、工艺参数等与现有工程铸板工段基本一致,可类比性较强,因此本环评参照现有工程铸板工段中铅烟的产排污系数.
以实际监测数据为依据,从保守角度估算稀土应用工段产生的铅烟排放源强,排污系数为360.
7g/t.
本次稀土母合金熔铸量为30565*30%=9169.
5t/a.
因此本次核算的稀土与铅锭熔炼成稀土母合金过程中产生的铅烟量为30565*20%*360.
7=2204.
96kg,结合现有工程监测数据表明两级水喷淋装置去除效率99.
2%,核算出本次变更过程中电炉熔铅排放的铅排放量(JG-1)为17.
64kg.
熔铅锅为密闭设备,浇铸口设置局部负压,并参照铸板车间设计为微负压车间,窗户密闭仅进行采光.
②板栅制造铅烟(G1-2)首先将合金铅在熔铅炉里电加热熔融,在熔融状态下,铅液表面的铅以蒸气形式逸出,在空气中氧化并凝集为铅烟,其主要成分为PbO.
工艺中采用的熔融温度控制在400℃(铅的熔点是327.
5℃),并采用恒温控制器使得炉面铅烟排放系数相对较小.
熔融后的铅液通过管道注入板栅浇铸机模具.
铅液冷却过程中会有铅烟产生.
铸板工艺中的铅烟产生系数按360.
7g/t铅计算.
铸板机熔铅量30565t/a,则铅烟(G1-2)产生量为11.
025t/a,产生的铅烟采用集气罩进行收集,局部形成负压环境,无组织排放的铅烟量极少,约为0.
017t/a,则浇铸过程中产生的有组织铅烟量11.
088t/a.
每台浇铸机上方采用微负压式集气罩对产生的铅烟进行收集,采用铅烟高效净化器,净化效率99.
5%,风机设计总风量为70000m3/h,排气筒高度15m,出口内径0.
8m.
则技改后,板栅浇铸车间铅烟的排放量为0.
055t/a.
③制粉工艺产生的铅尘(G2-1)全厂采用先进的铅锭冷切设备造粒.
将电解铅锭切割成大小均匀的小块,通过自动提升机进入球磨机内,铅块在旋转滚桶内经过撞击、摩擦发热,和滚筒内空气中的氧气产生氧化反应,形成细小的氧化铅颗粒.
制粉过程中铅尘产污系数按172.
34g/t铅计算,制粉过程电解铅用量为39542t/a,年运行7200小时,则每个车间制粉工艺铅尘产生量为6.
82t/a.
制粉工序采用采用布袋+滤筒+高效布袋除尘器进行处理,净化效率99.
5%,风机风量为25000m3/h;通过以上措施进行处理,制粉工序铅尘的排放量均为0.
0341t/a.
④和膏工序产生的铅尘(G4)铅粉及稀酸溶液和膏过程中酸铅尘散发.
铅尘产生系数按14.
4g/t铅计算.
和膏机总用铅量39524t/a,则和膏工序正、负车间铅尘的产生量为569.
4kg/a,和膏机年运行7200小时,则铅尘产生速率为0.
177kg/h.
和膏工序产生的废气采用两级湿式除尘器进行处理,处理效率为99.
1%,与制粉工序废气共用一根排气筒.
和膏工序正、负板车间铅尘的排放量为0.
00243t/a.
⑤分板产生的铅尘(G5-1)和(G5-2)经过和膏、涂片、固化干燥后都是大片,需要将极板切成能够进行电池组装的小片极板,同时清除附着在极板周围的铅膏物质,分板后需打磨极板边框和极耳,使之易于焊接.
本项目仅需对采用重力浇铸工艺生产的极板进行分板,分板过程铅粉尘产生系数为307.
44g/t铅.
分板、磨片过程的用铅量307.
44t/a,则分板过程铅粉产生量为21.
55t/a,⑥包板机包板产生的铅尘(G6)、铸焊产生的铅烟(G7)以及焊端子产生的铅烟(G8)使用规定尺寸的超细玻璃纤维隔板和配好组的极板,用极群包膜夹具将隔板与正负极板机械隔开的过程.
将包好的极板进行焊接,自动铸焊机焊接好的蓄电池经过打胶封盖后,再进行端子的焊接,端子为铜芯铅质基座,铅质基座在焊接过程中会产生铅烟.
组装过程的铅烟产生系数为263.
75g/t,铅用量为72487t/a,则端子焊接过程产生的铅烟为19.
12t/a,.
生量较少,忽略不计.
⑦灌酸工序产生的硫酸雾(G9)、充电工序产生的硫酸雾(G10)、配酸产生的硫酸雾(G11)1)配酸配酸是将98%浓硫酸和纯水配成生产中所需的不同浓度的稀硫酸,供和膏、灌酸和极板浸酸使用.
配酸过程在密闭的配酸机中进行,配好的酸液通过塑料管输送至密闭的稀硫酸储罐中储存并自然冷却.
稀硫酸储罐配有平衡管,配酸过程基本在密闭状况下进行,配酸机、稀酸储罐放空口接废气管线至酸雾净化装置.
2)灌酸本项目灌酸采用全自动灌酸机,注酸口内设回止阀,注酸口抬起后保证无酸液滴漏,避免了罐酸过程产生的酸雾废气.
抽真空尾气统一送入酸雾吸收装置.
硫酸雾主要来自电池充电过程,随电池内部氢气氧气气体的析出有少量硫酸雾产生,并由橡胶管处慢慢溢出.
注酸口上方安放改进型的连体加酸壶,其最上方端口下约1cm处有一层滤网,上方端口设有壶盖,蓄电池内产生的硫酸雾在上方凝结回流,仅保留一个排气口以尽可能减少酸液的挥发.
3)充电充电过程产生酸雾,充电水浴槽采取密封形式,上方设置吸风罩,产生微负压,将产生的酸雾收集.
配酸过程产生的酸雾极少忽略不计.
本项目共设有21600路电池充电回路,充电酸雾产生系数为2700g/t硫酸,硫酸用量为10800/a.
则充电工序硫酸雾产生量为27.
216t/a,收集的酸雾经酸雾净化塔处理设施处理,处理效率为95%,年运行7200h,风机风量为1080000m3/h,处理后的废气通过15m高、内径0.
8m排气筒排放.
硫酸雾排放量为1.
36t/a.
4)储罐大小呼吸废气硫酸储罐大小呼吸气项目共设有2座30m3浓硫酸储罐(尺寸为φ3600*3200)、4座100m3浓硫酸储罐(尺寸为φ6000*5000),储罐配置平衡管,避免装卸过程中产生大呼吸气,本评价主要考虑储罐由于温度和大气压力变化会引起蒸气的膨胀和收缩而产生蒸气排出,即小呼吸废气.
拱顶罐小呼吸气可用下式进行估算:LB=0.
191*M(P/(100910-P))0.
68*D1.
73*H0.
51*T0.
45*FP*C*KC式中:LB—固定顶罐的呼吸排放量(m3/a),98%密度区1.
84g/mL;M—储罐内蒸气的分子量;硫酸为98;P—在大量液体状态下,真实的蒸气压力(Pa);D—罐的直径(m)H—平均蒸气空间高度(m);T—一天之内的平均温度差(℃);FP—涂层因子(无量纲),根据油漆状况取值在1~1.
5之间;C—用于小直径罐的调节因子(无量纲);直径在0~9m之间的罐体,C=1-0.
0123(D-9)2;罐径大于9m的C=1;本处为0.
43;KC—产品因子(石油原油KC取0.
65,其他液体取1.
0)经计算,单个30m3浓硫酸储罐小呼吸废气产生量为26.
8kg/a,单个100m3浓硫酸储罐小呼吸废气产生量为61.
7kg/a,30m3、100m3浓硫酸储罐分别为2个和4个,则浓硫酸储罐的总产生量为300kg/a.
⑧食堂油烟本项目建成后全厂共有员工620人,用餐天数为300天,食物在加工过程中挥发的油脂、有机质及加热分解或裂解,从而产生油烟.
根据类比调查,人均食用油消耗量以30g/人天,则食油消耗量为5.
58t/a,炒菜时油烟挥发按用油量的3%计,则油烟产生量为0.
17t/a,根据《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)的大型规模标准(基准灶头数为≥6,本项目为6),油烟去除效率需达85%,油烟排放量为0.
0255t/a.
一般单个灶头基准排风量为5000m3/h,日运转约5h.
则计算得油烟排放浓度为0.
62mg/m3,满足《饮食业油烟排放标准(试行)》(GB18483-2001)中油烟最高允许排放浓度要求(2.
0mg/m3),达标后的油烟废气设专用管道至所在楼顶排放,且排放口不可朝向办公用房.
⑨有机废气VOCs根据企业提供的原辅材料消耗表,电池生产装配过程中使用密封胶、打底胶和极注胶等环氧树脂胶共693.
04吨.
根据华测检测公司出具的检测报告,本项目使用的环氧树脂胶中有毒成分均低于检测限.
本评价根据类比的行业排污系数0.
10~0.
35kg/t原材料,核算生产过程中有机废气VOCs的产生量,约为0.
082t/a(系数取0.
225kg/t物耗).
由于有机废气产生量较少,呈无组织形式挥发,由于车间内部空间较大,项目有机废气排放对外环境影响较小.
技改项目完成后,全厂废气产生及排放情况详见表3.
表3改扩建项目完成后全厂废气产生及排放情况一览表编号产生点排气量污染物名称产生状况治理措施去除率%排放状况排放源参数排放时间浓度mg/m产生量t/a浓度mg/m排放量t/a高度直径温度mm℃1铸板70000铅烟0.
157511.
025两级湿法高效喷淋铅烟处理设备99.
50.
07870.
0553150.
88072002制粉25000铅尘0.
27286.
82布袋+滤筒+高效除尘器99.
50.
24550.
0341150.
85072003和膏20000铅尘0.
02850.
57两级湿法高效喷淋塔99.
10.
01430.
005150.
85072004分刷片、包片80000铅尘0.
269421.
554旋风+滤筒+高效除尘设施99.
50.
13470.
1078150.
85072005组装120000铅尘0.
159319.
12湿法两级高效喷淋除尘器、滤筒+高效除尘器99.
50.
79670.
0956150.
85072006稀土配置35000铅烟0.
0632.
205滤筒+高效净化设施99.
26.
30.
0176150.
8507200小计铅/61.
294///0.
3154////7充电40000硫酸雾0.
680527.
22酸雾净化塔950.
54441.
361150.
8502400小计硫酸雾/27.
22///1.
361////(3)无组织排放源本项目车间设备及环保设施都较先进,主要产污工序均设置在密闭车间内,车间进行通风换风系统,无组织排放量很小,本次环评估算浇铸车间、装配、充电车间的无组织排放量.
全厂总的铅烟铅尘无组排放量为0.
01113t/a,硫酸雾无组织排放量为0.
07t/a.
本项目无组织废气排放源强见表4.
表4本项目完成后全厂无组织废气源强一览表污染源主要污染物排放速率(kg/h)排放量(t/a)面源/体源参数长(m)宽(m)高(m)浇铸车间铅烟0.
000240.
001755285装配车间铅烟/尘0.
000560.
00403150285分刷片铅尘0.
000750.
005475285小计铅0.
01113充电车间硫酸雾0.
0980.
71501305小计硫酸雾0.
72.
1.
2废水1、废水分类根据项目废水特性,项目废水分类收集.
总体上分为三大类,第一类为生产废水,该类废水主要为蓄电池清洗废水、地面冲洗废水、冷却废水、设备清洗废水、初期雨水、洗衣洗浴废水,含铅废水经厂区污水站处理后回用生产,并定期排放至园区污水厂;第二类为生活污水,主要包括厕所废水、食堂废水,该类废水主要含有COD、NH3-N污染因子,经隔油池、化粪池处理后经园区污水处理厂处理达标排放;第三类为清下水,主要为纯水制备废水.
2、废水产生量分析①涂板机设备清洗废水W1本项目生产过程中,自动涂板机及传送装置需定期用纯水进行清洗,清洗用水量为31.
2m/d(9360m/a),排污系数按80%计算,则设备冲洗废水产生量为24.
96m/d(7488m/a).
设备冲洗废水进入厂区污水处理站处理.
②淋酸废水W2本项目淋酸机下方设置废水槽进行收集,淋酸溶液循环使用,定期更换,每周更换1次,每次更换产生的废水量为5.
2m3,年产生量为267.
43m3/a.
淋酸废水进入厂区污水处理站进行处理.
③电池清洗废水W4项目采用全自动清洗干燥机对蓄电池进行清洗.
本项目蓄电池表面清洗水量为1400m/d(420000m/a),产污系数按90%计,排放量为1260m/d(37800m/a).
电池清洗废水设专门管道送往厂区污水处理站处理.
④纯水制备废水W5本项目和膏、固化和配酸阶段均需用纯水,纯水制备机采用反渗透工艺,工艺流程为原水过滤器第一级反渗透pH调节箱二级反渗透膜纯水水桶.
制纯水使用的新鲜水量为195m/d(58500m/a),纯水制备率为60%,排放的脱盐废水量为78m/d(23400m/a),脱盐废水为清下水直接排放.
⑤地面清洗W6技改前后车间面积增加1620m2,根据调查企业原有项目统计数据,原有车间地面清洗用水每天30m/d,清洗废水产生量为27m/d(8100m/a).
新增车间面积1620m2.
保洁用水取水量按照0.
1L/m2·d计,则新增保洁用水量为0.
162m3/d(48.
6m3/a).
则全厂保洁用水量为30.
162m2(9048.
6m2),排污系数约为90%,保洁废水产生量27.
15m2(8145m2).
⑥洗浴、洗衣废水由于本项目车间员工在操作过程中衣物上带有少量铅及其化合物,员工每天出入厂区需更换衣物、出厂需洗澡,换下的衣物需统一清洗.
根据调查企业原有项目统计数据,人均洗衣洗浴用水量按150L/人计,技改后工作人员620人,洗浴用水量为93m3/d(27900m3/a),排污系数约为90%,洗浴、洗衣废水的排放量为83.
7m3/d(25110m3/a).
⑦初期雨水项目厂区初期雨水含有悬浮物、铅等污染物,污染较大,必须进行收集.
同时收集水池采用防渗处理,避免雨水中铅尘渗透,污染土壤及地下水.
本项目参照2014年蚌埠市住房和城乡建设委员会发布修订的蚌埠市暴雨强度公式计算(阜阳市尚无暴雨强度),厂区暴雨前20min初期雨水汇集到收集池中,然后经污水处理站处理后用水生产.
厂区初期雨水产生量计算如下:暴雨强度计算公式:q=2957.
275(1+0.
399gP)/(t+12.
892)0.
747式中:q:设计暴雨强度(L/S·hm2);P:重现期,取1;t:降雨历时,取20min;雨水流量计算公式:Q=αFqT式中:Q:初期雨水排放量;α:平均径流系数,取0.
7;F:汇水面积(hm2),按厂区面积约100亩计算.
折合为6.
67hm2;T:集水时间,取15min.
代入计算得厂区初期雨水汇流量为:Q=0.
7*6.
67*217.
6*15*60=914.
3m.
初期雨水中悬浮物含量较高,其次含有少量铅,雨水收集后进入厂区污水处理站集中处理后回用于生产,本项目依托原有厂区初期雨水收集池(950m).
⑨含铅废气净化废水本项目铸板车间、和膏工段产生的铅烟采用两级喷淋净化工艺,统计风机总风量为20000(8h制)、70000m/h(24h制),喷淋溶液采用经厂区污水处理系统处理过的回用水,喷淋水循环使用,喷淋水循环水量为240m/h,净化过程中损失水量按总循环水量的5%计算,则除尘损失水量约为0.
9m/h(270m/a).
⑩生活污水本项目劳动定员620人,日常生活用水不包括洗浴、洗衣用水,用水标准按40L/人·d,则生活用水量为24.
8m/d(7440m/a),排污系数按80%,则生活污水的排放量为19.
84m/d(5952m/a).
本项目建成后全厂废水产生及排放情况详见表5.
表5本项目建成后全厂废水产生及排放情况一览表污染源水量m3/a污染因子产生浓度产生量t/a治理措施及排放去向排放浓度排放量t/a纯水制备23400利用于冲厕、绿化涂板机设备冲洗7488pH5~6/进入厂区污水处理站处理后再经中水处理系统处理,其中142890m3水回用,100437m3水排放至园区污水处理厂pH6~9pH6~9铅280.
21铅铅淋酸267.
43pH2/0.
50.
0193铅350.
0058SSSS电池清洗37800pH2/1405.
21SS1003.
78CODCOD铅10.
3781505.
58地面清洗8145pH6~9/SS2000.
163铅250.
02洗浴、洗衣25110pH6~7/SS2005.
022COD2005.
022铅0.
50.
0126初期雨水914.
3pH5~6/SS2000.
018铅10.
00091含铅废气湿法净化270pH5~6/铅150.
0041员工生活5952COD3001.
79食堂废水经隔油池,其他生活废水经地埋式污水处理设施处理后排入园区污水处理厂COD150COD3.
348NH3-N300.
179NH3-N30NH3-N0.
670拟建项目根据"雨污分流、清污分流、分质处理、一水多用"的原则建设给排水系统,将对各类工业废水采用按质分类的方法进行处理,充分进行废污水的重复利用,工业废水经现有的综合污水处理站处理后回用,对水环境的影响较小.
2.
1.
3噪声本次技改新增一套连续化生产线,新增的主要设备有连铸连轧生产线,连续浇铸生产线、铅粉机.
设备运行过程中会有噪声产生,类比同类型企业单机噪声实测结果,项目噪声级为70~90dB(A),技改完成后全厂噪声源强具体值见表6.
表6全厂噪声源强一览表序号名称数量(台/套)声级值dB(A)所在工艺治理措施降噪效果1铅粉机775~80制粉隔声、减振15~202铅粉机375~80制粉隔声、减振15~203冷切机480~85铸板隔声、减振15~204冷切机170~75铸板隔声、减振15~205自动铸板机4880~85铸板隔声、减振15~206自动涂片机875~80涂片隔声、减振15~207和膏机875~80和膏隔声、减振15~208全自动分刷片机1285~90装配隔声、减振15~209全自动铸焊机2785~90装配隔声、减振15~2010全自动铸焊线175~80装配隔声、减振15~2011全自动切刷一体机2770~75装配隔声、减振15~2012全自动包片机1680~85装配隔声、减振15~2013加酸机1480~85装配隔声、减振15~2014污水泵180~85污水站隔声、减振15~20依据同类企业经验,噪声治理措施的应用可有效治理环境噪声,使本工程厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)中3类标准要求2.
1.
4固体废弃物项目产生的含铅固体废物主要有含铅废渣(铸板铅渣、铸焊铅渣)、含铅污泥(涂板淋酸处产生的铅泥、污水处理站污泥)、环保设施收集铅尘(设备下方灰斗收集的铅尘、铅烟/尘处理器收集铅尘)、废电池、含铅废劳保用品、其他含铅废物(含铅编织袋、废活性炭).
不含铅固废为一般废包装和生活垃圾.
(1)含铅废渣板栅浇铸过程中,会产生浇铸边角料.
产生的边角料通过输送带直接输送到熔铅锅中进行再次利用.
类比同种工艺的生产企业,浇铸边角料的产生量为416t/a.
(3)含铅污泥本项目在涂板工序中会产生废铅膏,通过调查企业现有的生产情况,废铅膏的产生量为676.
7t/a.
废铅膏属于危险废物,废物类别HW31,废物代码394-004-31.
委托资质单位进行加工处理.
(4)铅粉、废极板、废柄头采用自动滚切机对极板极板进行分割、打磨会产生铅粉、废极板和废柄头,分板过程中产生的铅粉直接落入分板设备下方的灰斗,类比企业现有的生产规模,本项目建成后分板过程中产生的铅粉的量约为355.
714t/a、废极板、废柄头的量为2407.
4t/a.
铅粉、废极板、废柄头属于危险废物,废物类别HW31,废物代码394-004-31.
可在厂区直接回收利用.
(5)废电池在生产的过程中,会产生一些不合格的废电池.
通过调查企业现有的生产情况,废电池的产生量为719.
3t/a.
废电池属于危险废物,废物类别HW31.
废电池暂存于厂区危废贮存场所,收集到一定量后委托资质单位进行加工处理.
(6)废包装检验合格的蓄电池经清洗烘干后进行打码包装,本项目年用外包装箱650t,废包装的产生量按用量的2%计,则废包装的产生量为13t/a.
废包装属于一般废物,收集后外售给废品公司.
(7)废酸本项目配酸过程和生产过程中会产生少量的废酸,主要为成品电池电解液及微量杂质,通过调查企业现有的生产情况,预计本项目产生的废酸约为27.
93t/a.
收集废酸属于危险废物,废物类别HW34,废物代码900-349-34.
建设单位对产生的废酸通过负压收集、过滤后可直接回用于生产系统.
经过滤吸附处理后的酸液能够满足铅蓄电池电解液的指标,处理后的废酸可直接回用于生产.
(8)含铅废水处理污泥根据《工业污染源产排污系数手册》(2010修订版),含铅污泥的产生量按1.
28t/万kVAh计,则本项目生产废水处理产生的污泥量为432.
36t/a.
含铅污泥污泥属于危险废物,废物类别HW31,废物代码:394-004-001.
含铅污泥收集后委托安徽省陶庄湖废弃物处置有限公司进行处置.
(9)废劳保用品车间生产过程中,工人平时使用的废抹布、废手套等一次性用品也属于危险废物,废物类别HW31,须送具有相应危险废物处理资质的单位.
据对同类企业的调查,产生量约25kg/人年,本项目定员620人,则劳保废品产生量为15.
5t/a.
委托环卫部门处理(10)生活垃圾本项目劳动定员620人,年工作300天,生活垃圾产生量按0.
5kg/(人d)计算,则本项目生活垃圾的产生量为93t/a.
生活垃圾在厂区内集中收集后,再委托园区的环卫部门统一清运.
生活污水经隔油池、化粪池处理产生的污泥量按处理水量的0.
5%计算,本项目生活污水的产生量为5952m3/a,处理废水产生的污泥量为29.
76t/a.
化粪池产生的污泥委托环卫部门进行清运,卫生填埋处理.
2.
2环境保护目标拟建项目选址位于阜阳界首市高新区田营循环经济工业园.
项目厂区西侧为安徽省华森电源有限公司、安徽新能电源有限公司,南侧为安徽轰达电源有限公司、天能电池集团(安徽)有限公司(一期),东侧为界首市南都华宇电源有限公司.
厂界周边500m无居民居住点、学校、医院等敏感点;拟建项目所在区域无需特殊保护的频危动植物,厂址区域无国家级和市级重点文物保护单位在对厂址区域气候特征、环境现状进行分析后,结合当地环境保护要求,评价确定的环境保护对象及敏感目标,评价范围内无医院、自然保护区、风景旅游点和文物古迹等需要特殊保护的环境敏感对象,项目建设区域不涉及拆迁问题.
本项目生产废水经厂区含铅废水处理系统处理后,再采用中水回用系统进一步处理,生产废水全部回用于生产,仅排放少量回用水处理过程中产生的浓水,回用水水质满足《城市污水再生利用-工业用水水质》(GB/T19923-2005)中洗涤用水和工艺与产品用水标准;回用处理系统排放的浓水和排放的厂区的生活污水,其排放标准执行《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)中铅蓄电池(极板制造+组装)标准限值.
厂区生活污水经地埋式污水处理设施处理后和少量排放浓水一起排入田营循环经济园区污水处理中心(以下简称园区污水处理厂),排放执行《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A标准后排入倒流沟、最终排入颍河.
因此拟建项目地表水环境保护目标为倒流沟、颍河.
拟建项目环境保护目标见附图2.
2.
3环境影响预测与分析2.
3.
1环境空气影响分析根据预测结果,拟建项目排放的污染物最大落地浓度均小于标准要求,项目建设对关心点的影响较小;根据分析本项目无组织排放的废气能够做到厂界达标;拟建项目的环境防护距离设置为500m,根据调查,防护距离内无居民,满足要求;本项目建设从大气环境保护角度考虑本项目建设可行.
2.
3.
2水环境影响分析1.
地表水环境影响分析拟建项目产生的废水主要为生产废水、生活废水,厂区生产废水、生活废水依托厂区现有污水处理设施处理进入新建的铅酸废水处理设施处理.
厂区废水排放需满足《电池工业污染物排放标准》(GB30484-2013)中表2中规定的铅蓄电池类标准限值要求;因此拟建项目的建设对地表水环境影响较小.
2.
地下水环境影响分析在非正常工况发生废污水或污染物渗漏或泄漏事故情况下,污染物对地下水的影响范围和距离大小主要取决于污染物渗漏量的大小、污染因子的浓度、地下水径流的方向、水力梯度、含水层的渗透性和富水性,以及弥散度的大小.
通过对污水处理站废污水渗漏事故的模拟预测结果可见,其影响范围主要集中在地下水径流的下游方向,污染物在地下水对流作用的影响下,污染中心区域向下游方向迁移,同时在弥散作用的影响下,污染羽的范围向四周扩散.
渗漏事故发生后,渗漏区域污染物浓度逐渐降低.
由于项目所在区域地下水水力梯度较小,污染物迁移速度也较慢.
在预测的较长时间内,污染范围仍在厂区范围内,不会对周围的环境保护目标和颍河造成不利影响.
因此,环评建议,在对污染源采取切实有效的污染防治措施的情况下,加强地下水监测工作,发现污染源泄漏对地下水造成影响时,立即采取有效措施,保护地下水环境.
2.
3.
3噪声环境影响预测评价根据预测结果可知,拟建工程建设投产后,正常工况下的各厂界噪声值均满足《工业企业厂界环境噪声排放标准》(GB12348-2008)3类标准要求;在锅炉排气噪声的非正常工况下,各厂界噪声影响能满足上述标准中夜间偶发和突发噪声的限值要求.
由于锅炉排空噪声属短暂高噪声、突发频率较低,且拟建项目所在的周边200m范围内无居民点,因此拟建项目偶发噪声排放对周围环境的影响是可以接受的.
2.
3.
5固体废弃物环境影响分析在采取综合利用措施后,本项目产生的固废不会对区域环境造成不利影响.
2.
4污染防治措施拟建项目环保设施建设情况见下表7.
表7拟建项目环保设施建设一览表类别污染源环保治理设施或措施投资(万元)治理效果废气治理收集系统建立全厂性废气收集系统,封闭车间的送风系统,并设置事故报警装置.
150达标排放铸板4套布袋两级喷淋除尘系统,排气筒4根150制粉10套布袋+滤筒+高效除尘器250分刷片2套旋风+滤筒+高效除尘设施;排气筒4根80和膏2套两级湿法高效喷淋塔100装配1套湿法两级高效喷淋除尘器;2套"滤筒+高效除尘器";250充电2套酸雾净化处理系统50食堂大型油烟净化器5废水治理收集系统雨污管线铺设300大部分回用于生产,少量排放,排放量满足清洁生产一级标准生产废水初期雨水收集池、厂区废水处理站800中水回用系统250车间防腐防渗200生活污水地埋式一体化处理设施25达标排放隔油池15噪声治理厂区各车间低噪设备、设备减振隔声措施80达标排放固废一般固废一般固废堆场10均得到合理处理危险固废危险固废暂存场所50生活垃圾垃圾桶、垃圾暂存处5风险防范硫酸罐区设置围堰、建设事故池,安装有毒有害气体报警系统和火灾自动报警系统,维稳费用165/土壤及地下水污染防治措施在铅酸电池生产车间、硫酸储罐及储槽区、污水处理站、污水排水管沟、废气处理设施、危废暂存场所等,均要建设防渗设施和必要的防腐设施.
厂区除绿化用地外,其余地面均铺设水泥隔水层,采取以上措施后能有效防止废水下渗污染土壤和地下水100/绿化/植树种草50/环境监测环境监测机构、监测系统以及废水在线监测系统200/合计3285/2.
6环境风险预测及分析根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)中的相关要求,本项目无重大危险源.
评价认为,在有效落实风险防范措施和事故应急预案的前提下,从环境风险角度分析,项目建设是可行的.
2.
7环境经济损益分析拟建工程总投资22000,环保投资4443万元,占工程总投资的比例为20.
19%.
拟建工程的环保投资估算见表8.
表8环保治理投资估算表类别污染源环保治理设施或措施投资(万元)废气治理收集系统建立全厂性废气收集系统,封闭车间的送风系统,并设置事故报警装置.
150铸板4套布袋两级喷淋除尘系统,排气筒4根150制粉10套布袋+滤筒+高效除尘器250分刷片2套旋风+滤筒+高效除尘设施;排气筒4根80和膏2套两级湿法高效喷淋塔100装配1套湿法两级高效喷淋除尘器;2套"滤筒+高效除尘器";250充电2套酸雾净化处理系统50食堂大型油烟净化器5废水治理收集系统雨污管线铺设300生产废水初期雨水收集池、厂区废水处理站800中水回用系统250车间防腐防渗200生活污水地埋式一体化处理设施25隔油池15噪声治理厂区各车间低噪设备、设备减振隔声措施80固废一般固废一般固废堆场10危险固废危险固废暂存场所50生活垃圾垃圾桶、垃圾暂存处5风险防范硫酸罐区设置围堰、建设事故池,安装有毒有害气体报警系统和火灾自动报警系统,维稳费用165土壤及地下水污染防治措施在铅酸电池生产车间、硫酸储罐及储槽区、污水处理站、污水排水管沟、废气处理设施、危废暂存场所等,均要建设防渗设施和必要的防腐设施.
厂区除绿化用地外,其余地面均铺设水泥隔水层,采取以上措施后能有效防止废水下渗污染土壤和地下水100绿化/植树种草50环境监测环境监测机构、监测系统以及废水在线监测系统200合计32852.
8公众参与公众参与调查显示,无人表示反对本项目的建设.
被调查公众认为在工程建设过程中应按国家现行环保法律、法规要求,做好环保工作,采取切实可行的措施,扩大项目建设及相应环保设施、监控设施内容的宣传,最大限度地减少对居民和环境的影响.
3环境影响评价结论安徽中能电源有限公司年产336万KVAh铅酸蓄电池技术装备升级改造项目符合国家产业政策和相关规划要求.
项目配套建设完善的污染防治措施,各类污染物可实现稳定达标排放.
项目外排污染物对区域环境影响可接受.
主要污染物满足总量控制要求.
公众无人反对项目建设.
评价认为,在切实落实本报告提出的各项污染治理措施的前提下,从环境影响角度,项目的建设可行.
4联系方式4.
1安徽中能电源有限公司(建设单位)联系人:宁国静联系电话:18130771569邮箱:787747883@qq.
com通讯地址:阜阳界首市高新区田营循环经济工业园4.
2安徽伊尔思环境科技有限公司(环评单位)环评机构名称:安徽伊尔思环境科技有限公司联系人:吴工联系电话:0551-67891203Email:mengqiang@sft360.
com附图1拟建项目地理位置图附图2拟建项目环境保护目标分布图