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CNCSeriesK100Ti车床用数控系统用户手册北京凯恩帝数控技术公司B05B-T00N-0007KNDLTD,2007C-1-目录第一篇概述篇1概要…1-11.
1CNC机床的一般操作1-11.
2阅读说明书注意事项1-2第二篇编程篇1概要1-11.
1刀具沿着工件的形状运动插补功能1-11.
2进给进给功能1-21.
3加工图纸和刀具的运动1-31.
4切削速度主轴功能1-61.
5各种加工时选用的刀具刀具功能1-61.
6各种功能操作指令—辅助功能1-71.
7程序的构成1-71.
8刀具补偿功能1-91.
9刀具移动的范围行程校验1-92控制轴2-12.
1控制轴数2-12.
2设定单位2-12.
3最大行程2-13准备功能3-14插补功能4-14.
1定位(G00)4-14.
2直线插补(G01)4-14.
3圆弧插补(G02,G03)4-25切螺纹(G32)5-15.
1切螺纹(G32)5-15.
2英制螺纹切削机能…5-46进给功能…6-16.
1快速进给…6-16.
2切削进给…6-16.
3自动加减速…6-26.
4程序段拐角处的速度控制…6-36.
5暂停(G04)6-47参考点…7-17.
1自动返回参考点(G28)7-18坐标系…8-1-2-8.
1零件坐标系的设定(G50)8-18.
2坐标系平移…8-18.
3自动坐标系设定…8-28.
4工件坐标系的偏置平移…8-38.
5工件坐标系平移的直接测量输入…8-49坐标值和尺寸…9-19.
1绝对值指令和增量值指令…9-19.
2英制与公制的转换(G20,G21)9-29.
3小数点编程…9-39.
4直径指定和半径指定…9-410主轴功能(S功能)10-110.
1主轴速度指令…10-110.
2模拟主轴换档…10-210.
3恒线速控制…10-310.
4主轴卡盘控制…10-610.
5台尾控制…10-610.
6主轴旋转暂停机能…10-711刀具功能…11-111.
1换刀过程…11-111.
2刀架输入信号检查机能…11-211.
3后刀架选择机能…11-211.
4换刀相关参数…11-212辅助功能…12-112.
1一般M代码…12-112.
2用户转跳机能M代码:M91/M92,M93/M94…12-312.
3特殊M代码:M21/M22,M23/M24…12-312.
4辅助机能代码调用子程序…12-412.
5辅助机能参数…12-512.
6与辅助机能有关的报警…12-813程序的构成…13-113.
1程序…13-113.
2程序结束…13-613.
3文件结束…13-614简化编程功能…14-114.
1单一型固定循环(G90,G92,G94,G93)14-114.
2复合型固定循环(G70~G76)14-914.
3倒角和拐角半径R(过渡圆)14-2115补偿功能…15-115.
1刀具偏置…15-1-3-15.
2刀尖半径补偿(G40~G42)15-415.
2.
1假想刀尖…15-415.
2.
2假想刀尖的方向…15-615.
2.
3补偿号码…15-715.
2.
4加工位置及移动指令…15-815.
2.
5刀尖半径补偿的注意事项…15-1115.
2.
6刀尖半径补偿的详细说明…15-1415.
3偏置量的程序输入(G10)15-3416刀具偏置的手动测量输入16-116.
1偏置量的计数方式输入…16-116.
2刀具偏置的直接测量输入…16-116.
3刀具偏置输入方式2…16-117测量机能…17-117.
1跳跃机能(G31)17-117.
2自动刀具测量补偿(G36,G37)17-218工件坐标系选择…18-118.
1工件坐标系(G54~59)18-118.
2用编程指令变更工件坐标系零点偏置值(G10)18-218.
3自动坐标系设定…18-219用户宏程序…19-119.
1用户宏指令…19-119.
2用户宏程序本体…19-119.
3用户宏程序实例…19-9第三篇操作篇1概要…1-11.
1手动操作…1-11.
2刀具按程序移动自动运转…1-21.
3自动运行的操作…1-31.
4程序调试…1-31.
5程序的编辑…1-51.
6数据的显示,设定…1-51.
7显示…1-81.
8数据的输入输出…1-92操作面板说明…2-12.
1LCD/MDI面板…2-12.
2机床操作面板…2-43电源的接通和切断…3-13.
1接通电源…3-1-4-3.
2切断电源…3-14手动操作…4-14.
1手动返回参考点…4-14.
2手动连续进给…4-14.
3单步进给…4-34.
4手轮进给…4-44.
5手动程序回零方式…4-54.
6手动绝对值开关…4-54.
7手动辅助机能操作…4-95自动运行…5-15.
1自动运行…5-15.
2自动运转的启动…5-25.
3自动运转的执行…5-25.
4自动运转的停止…5-36试运转…6-16.
1全轴机床锁住…6-16.
2辅助功能锁住(机床软操作面板)6-16.
3进给速度倍率…6-16.
4快速进给倍率…6-26.
5空运转…6-26.
6单程序段…6-26.
7进给保持后或停止后的再启动…6-46.
8跳过任选程序段(机床软操作面板)6-47安全操作…7-17.
1急停…7-17.
2超程…7-18报警处理…8-19程序存储、编辑…9-19.
1程序存储、编辑操作前的准备…9-19.
2把程序存入存储器中…9-19.
3把由多个程序组成的一个文件的内容存到存储器中…9-29.
4程序检索…9-29.
5程序的删除…9-39.
6删除全部程序…9-39.
7程序的输出…9-39.
8全部程序的输出…9-39.
9顺序号检索…9-39.
10存储器中存储的程序和编程器中程序的比较9-49.
11字的插入、修改、删除9-4-5-9.
12存储程序的个数…9-89.
13存储容量…9-810数据的显示、设定10-110.
1补偿量…10-110.
2设置参数的设定…10-210.
3用户宏变量的显示及设定…10-410.
4参数…10-510.
5螺距误差补偿数据…10-710.
6诊断…10-710.
7机床软操作面板的显示及设定…10-811显示…11-111.
1状态显示…11-111.
2键入数据显示…11-111.
3程序号、顺序号的显示…11-111.
4程序存储器使用量的显示…11-211.
5指令值的显示…11-211.
6现在位置的显示…11-411.
7加工时间、零件数显示…11-611.
8报警显示…11-611.
9索引内容的显示…11-712数据的输出及电子盘12-112.
1刀具补偿量…12-112.
2参数…12-112.
3电子盘…12-213图形功能…13-113.
1图形参数设定…13-213.
2图形参数的含义说明…13-213.
3刀具路径的描述…13-313.
4举例…13-414步进机特种机能…14-114.
1切削速度上限…14-114.
2快速移动速度的设定…14-114.
3电子齿轮比的设置…14-114.
4升,降速时间常数的设定…14-214.
5参数设定…14-214.
6驱动器报警…14-315几点说明…15-115.
1标准出厂参数的设置及存储器清除15-115.
2不检查超程…15-1-6-15.
3间隙补偿说明…15-115.
4键盘延迟…15-115.
5开机不进入正常的画面15-115.
6ROM奇偶报警,开机时CMOS数据丢失,RAM检查…………………15-2第四篇连接篇1系统结构…1-11.
1系统组成1-11.
2安装尺寸1-21.
3附加操作面板尺寸图1-22内部连接…2-12.
1系统内部连接图2-12.
2电源插座信号排列2-22.
3倍率开关信号排列…2-32.
4CNC主板插座与外部连接器插座连接关系示意图…2-32.
5主板设定开关说明…2-43外部连接…3-13.
1系统连接框图…3-13.
1.
1配步进机时的连接图…3-13.
1.
2配数字交流伺服时的连接图…3-23.
2CNC到驱动器的连接…3-33.
2.
1CNC到驱动器的信号接口图…3-33.
2.
2连接器信号表3-43.
2.
3信号说明3-43.
2.
4电缆制作说明…3-73.
3RS232-C标准串行接口…3-93.
4模拟主轴接口的连接…3-93.
5附加操作面板的连接…3-104机床接口…4-14.
1输入信号接口说明4-14.
2输出信号接口说明4-24.
3输入输出信号表4-44.
3.
1输入信号诊断表4-44.
3.
2输出信号诊断表4-64.
3.
3输入输出信号在插座XS54和XS57中的排列…4-74.
4信号说明4-84.
4.
1输入信号…4-84.
4.
2输出信号…4-154.
4.
3M代码电平/脉冲输出说明…4-17-7-第五篇附录篇附录1关于记忆型螺距误差补偿功能…1-1附录2G功能一览表…2-1附录3指令值范围一览表…3-1附录4二,十进制转换表…4-1附录5报警一览表…5-1附录6电源接通及复位时的状态…6-1附录7规格一览表…7-1附录8PLC参数一览表…8-1附录9参数一览表…9-1附录10操作一览表10-1附录11CNC状态的诊断信息…11-1附录12机床调试12-1附录13通讯软件说明13-1第六篇索引篇1索引1-1Ⅰ概述篇-1(概要)1-0第一篇概述篇Ⅰ概述篇-1(概要)1-1第一篇概述篇1.
概要K100Ti是北京凯恩帝数控技术公司针对中国国情开发生产的控制全数字伺服或步进电机的经济型车床或两轴机械控制用数控系统,控制电路采用了高速微处理器,超大规模定制式集成电路芯片,多层印刷电路板,显示器采用了高分辩率的液晶屏,从而使整套系统更为紧凑,体积进一步缩小,同时也使系统的可靠性进一步地提高.
在控制面板上,将CNC操作面板与机床操作面板集成为一体,极大地简化了联机.
在控制软件上,将全功能数控系统的机能引入步进机控制系统中,并针对步进机的特点增加了许多适合于步进电机的机能,使其发挥最佳的性能,从而使系统具有较高的性能价格比.
本说明书介绍了车床及两轴控制机床用KND100Ti系统的编程、操作方法,连接及日常维护.
本说明书记述了KND100Ti的全部选择功能,在附录的"规格一览表"中还介绍了CNC系统具有的各种功能.
至于机床的数控装置上实际所具有的选择功能,还要参照各机床厂家发行的说明书.
另外,机床操作面板的规格、使用方法也可能有所不同,请务必参照机床厂家发行的说明书.
注:系统出厂仅配置为标准机能,对于选择机能一般都需要加一定的选件及费用,请参照KND的订货清单.
K100Ti系列数控系统有以下品种:K100Ti彩色显示屏:采用640*480点阵、7.
4英寸彩色液晶屏.
K100Ti黑白显示屏:采用640*480点阵、7.
4英寸黑白液晶屏.
1.
1CNC机床的一般操作用CNC机床加工零件时,首先要编制程序,然后用该程序控制CNC机床.
(1)首先,根据加工图纸编制零件加工程序.
说明书中"Ⅱ.
编程篇"一篇中详细地介绍了编程方法.
(2)CNC读入程序后,把零件和刀具装在机床上,刀具按着程序运动,加工实际零件.
在"Ⅲ.
操作篇"一篇中,详细地记述了如何操作.
加工图纸加工程序数控系统机床见'编程篇'见'操作篇'磁盘MDI/LCD面板Ⅰ概述篇-1(概要)1-2(3)在"Ⅳ.
连接篇"一篇中,详细地记述了系统的外形尺寸,信号说明等及日常维护.
1.
2阅读说明书注意事项(1)数控机床的机能不仅由数控系统来决定,而且是机床、强电、驱动系统等组合一起的机能决定的,而这组合后的机能、编程、操作的详细情况,在与机床结合后才决定.
CNC系统由此图可知,CNC系统由基本功能、选择机能、接口部分等组成,对不同的机床,其选择机能、接口设计不尽相同,所以对机床使用者来讲,请参阅机床厂家发行的说明书.
(2)如上所述,KND100系列数控系统是一个通用的数控系统,本说明书是对CNC具有的各种功能进行的说明,对机床设计者来讲,除了阅读本说明书以外,还要对连接说明书等结合起来后,才能全面了解该系统的功能.
只有在此基础上,才能最佳地将这些技能运用,使机床达最佳机能.
此外,此说明只是对功能的描述,对某种功能来讲,在不同的机床上也不相同,对具体使用的范例不可能一一例举,有任何问题请与机床厂家或KND联系.
(3)本说明书以系统主板版本0005I-0000-W01Z-0109、系统软件版本K100TiA04070405为标准进行编写.
(4)采用其它版本软件的系统的不同之处请参看"补充说明书".
重要提示:K100Ti系统有电子盘功能,当机床调试完毕,请将系统当前数据保存在电子盘中.
这样,当系统当前数据丢失、紊乱,不能工作时,可使系统很快恢复正常.
具体操作方法参见"操作篇12-2".
CNC基本功能接口选择机能1.
.
.
选择机能NⅡ编程篇-1(概要)1-0第二篇编程篇Ⅱ编程篇-1(概要)1-1第二篇编程篇1.
概要1.
1刀具沿着工件的形状运动插补功能(参照Ⅱ.
4).
刀具沿着构成工件的直线和圆弧运动.
1.
1.
1刀具沿着直线运动1.
1.
2刀具沿着圆弧运动1.
1.
3切螺纹根据刀具运动与主轴旋转同步,可以切螺纹.
(1)切直螺纹XZ工件程序指令:G01Z.
.
.
刀具XZ工件程序指令:G02X_Z_R_;或G03X_Z_R_;XZ工件程序指令:G32Z.
.
.
;Ⅱ编程篇-1(概要)1-2(2)切锥螺纹把刀具这样沿着直线、圆弧运动的功能称为插补功能.
编程指令G01,G02…等被称为准备功能,用于指示数控装置进行何种插补.
1.
2进给进给功能(参照Ⅱ.
6)为了切削零件,用指定的速度使刀具运动称为进给,进给速度用数值指令.
例如,让刀具以150毫米/分进给时,程序指令为:F150.
0.
决定进给速度的功能称为进给功能.
XZ工件程序指令:G32X__Z__;a)沿着直线运动G01Z__;X__Z__;b)沿着圆弧运动G03X__Z__R__;插补X轴(电机)Z轴(电机)刀具运动a)沿直线运动b)沿圆弧运动卡盘工件刀具F(毫米/分)Ⅱ编程篇-1(概要)1-31.
3加工图纸和刀具的运动1.
3.
1参考点(特定的机械点)在CNC机床上,设计有特定的机械装置,通常在这个位置换刀和进行后面将要讲述的坐标系设定,这个位置称为参考点.
使刀具移动到参考点,有下面两种方法:(Ⅰ)手动返回参考点(Ⅱ)自动返回参考点1.
3.
2加工图纸上的坐标系和CNC指令的坐标系坐标系根据设定的地方不同,有下面两种:(Ⅰ)加工图纸上的坐标系这个坐标系画在加工图纸上,程序中的数据使用这个坐标系的坐标值.
(Ⅱ)CNC指令的坐标系这个坐标系实际设定在机床工作台上.
根据程序,指令刀具从现在的位置到要设定的坐标系原点的距离,这样就设定了工作台上的坐标系.
参考点刀架XZZX程序加工图纸坐标系数控系统指令机床工件ZX200300刀具的现在位置坐标原点O到要设定的坐标原点的距离Ⅱ编程篇-1(概要)1-4工件一装在工作台上,就产生了这两个坐标系的相对关系.
刀具在CNC指令的坐标系上,按照加工图纸上坐标系的指令程序把工件切削成图纸上的形状,因此,要把零件正确地加工出图纸所示的形状,必须把这两个坐标系确定在同一位置上.
在车床上,坐标系一般设定为:(Ⅰ)把坐标系原点设在卡盘面上(Ⅱ)把坐标系原点设在零件端面上1.
3.
3刀具运动指令尺寸的表示方法绝对值和增量值指令(参照Ⅱ.
9)刀具运动指令的坐标值有绝对值和增量值两种.
(Ⅰ)绝对坐标值"距坐标系原点的距离"即刀具要移动到的坐标位置.
XZ604040150工件加工图纸上的坐标和尺寸XZ工件车床上CNC指令的坐标系(同加工图纸上的坐标系)加工图纸上的坐标和尺寸车床上CNC指令的坐标系(同加工图纸上的坐标系)XZ604040150工件20XZ工件Ⅱ编程篇-1(概要)1-5刀具从A点移动到B点,使用B点的坐标值,其指令如下:X30.
0Z70.
0;(Ⅱ)增量坐标值指令从前一个位置到下一个位置的距离.
刀具从A点移动到B点,其指令如下:U-30.
0W-40.
0;1.
3.
4直径指定和半径指定(参照Ⅱ.
9.
4)指令X轴尺寸时,可以用直径值或半径值.
事先由机床厂家决定.
(1)直径指定直径指定时,X轴的值就是图纸上给出的直径值.
A,B点的坐标值分别为:A(50.
0,100.
0),B(80.
0,45.
0)XZ30AB70110工件XZ30AB工件6040XZ508045100ABⅡ编程篇-1(概要)1-6(2)半径指定半径指定时,X轴的坐标值是离开零件中心的距离,即指令半径值.
A,B点的坐标值分别为:A(25.
0,100.
0),B(40.
0,45.
0)1.
4切削速度主轴功能(参照Ⅱ.
10)把切削工件时刀具相对工件的速度称为切削速度.
CNC可以用主轴转速RPM来指令这个切削速度.
例如:工件直径为100毫米,切削速度用80米/分加工时,根据主轴转速N=1000V/πD的关系,主轴转速约250RPM,指令为:S250.
把有关主轴转速的指令称为主轴功能.
此外,当选择了恒线速度控制功能时,指定切削速度V(米/分),即使在工件直径不断变化的锥面切削中,使主轴速度不断改变,从而保持切削线速度不变.
1.
5各种加工时选用的刀具刀具功能(参照Ⅱ.
11)XZ45100AB4025卡盘工件刀具Nrpmv米/分D010203040506刀具号Ⅱ编程篇-1(概要)1-7加工时需要选择粗加工,半精加工,精加工,切螺纹,切沟槽等各种刀具.
各种刀具都带有刀号,当程序中指定这个刀具号时,就自动选择对应的刀具.
例如某粗车用刀具号为01号,要在刀库01号的位置上选择刀具,此时指令为:T0101.
就可以选出这把刀.
把这个功能称为刀具功能.
1.
6各种功能操作指令-辅助功能(参照Ⅱ.
12)实际上,刀具开始加工工件时,要使主轴回转,供给冷却液,为此必须控制机床主轴电机和冷却油泵的开/关.
这些指令机床开/关动作的功能称为辅助功能,用M代码指令.
例如:若指令M03,主轴就以指令的回转速度顺时针回转.
1.
7程序的构成(参照Ⅱ.
13)为了使机床运动,给予CNC指令的集合称为程序.
按着指令使刀具沿着直线、圆弧运动,或使主轴运动,停转.
在程序中根据机床的实际运动顺序书写这些指令.
程序:把按顺序排列的各指令称为程序段.
为了进行连续的加工,需要很多程序段,这些程序段的集合称为程序.
为识别各程序段所加的编号称为顺序号,而为识别各个程序所加的编号称为程序号.
程序段和程序的构成如左图所示.
工件冷却液开/关主轴顺时针旋转夹头松/紧程序段程序段程序段程序段程序段程序刀具运动顺序Ⅱ编程篇-1(概要)1-81.
7.
1程序段一个程序段NGX.
Z.
MSTCRN:顺序号G:准备功能X,Z:运动尺寸M:辅助功能S:主轴功能T:刀具功能CR:程序段结束一个程序段开头是表示CNC运动顺序的顺序号,末尾是表示这个程序段结束的CR代码.
1.
7.
2程序通常在程序的开头是程序号,在程序的最后是M30,表示程序结束.
1.
7.
3主程序和子程序CR;O0000;M30CR程序号码程序段程序段程序段程序结束主程序M98P1001M98P1002M98P1001子程序#1O1001;M99加工形状#1的程序子程序#2O1002;M99加工形状#2的程序Ⅱ编程篇-1(概要)1-9在程序中,如果在工件的不同地方加工同样的图形时,往往先把这部分图形的程序单独编出来,把它称作子程序.
相对于子程序来说,程序的本体就称为主程序.
在执行主程序时,如果有调用子程序的指令,则子程序被执行.
子程序执行完了后,再执行主程序的指令.
1.
8刀具补偿功能(参照Ⅱ.
15)1.
8.
1刀具补偿通常加工一个工件时,要使用几把刀具.
各刀具有不同的形状,按照这些刀具来改变程序,非常麻烦.
为此,事先测量出各刀具的长度,然后把它们与标准刀具长度的差设定给CNC(参照Ⅲ11数据的显示、设定).
这样,即使换刀,程序也不需要变更就可以加工了.
这个功能称为刀具长度补偿功能.
1.
9刀具移动的范围行程校验(参照Ⅲ.
7)可用参数设定指定刀具不可进入的范围,这个功能称为存储型行程校验.
工件标准刀具粗车刀具精车刀具切槽刀具车螺纹刀具工件标准刀具粗车刀具精车刀具切槽刀具车螺纹刀具Ⅱ编程篇-2(控制轴)2-12.
控制轴2.
1控制轴数控制轴数2轴(X,Z)同时控制轴数2轴(X,Z)2.
2设定单位输入/输出制最小设定单位最小移动单位X:0.
001毫米(直径指定)Z:0.
001毫米X:0.
0005毫米Z:0.
001毫米公制输入,公制输出X:0.
001毫米(半径指定)Z:0.
001毫米X:0.
001毫米Z:0.
001毫米X:0.
0001英寸(直径指定)Z:0.
0001英寸X:0.
0005毫米Z:0.
001毫米英制输入,公制输出X:0.
0001英寸(半径指定)Z:0.
0001英寸X:0.
001毫米Z:0.
001毫米X:0.
001毫米(直径指定)Z:0.
001毫米X:0.
00005英寸Z:0.
0001英寸公制输入,英制输出X:0.
001毫米(半径指定)Z:0.
001毫米X:0.
0001英寸Z:0.
0001英寸X:0.
0001英寸(直径指定)Z:0.
0001英寸X:0.
00005英寸Z:0.
0001英寸英制输入,英制输出X:0.
0001英寸(半径指定)Z:0.
0001英寸X:0.
0001英寸Z:0.
0001英寸半径指定时,选择参数为X轴半径编程.
最小移动单位由公制和英制二种,由机床决定.
用参数(№004的SCW)设定,最小设定单位用G代码或设置参数位选择.
公制和英制不能混编在同一程序中.
设定单位请参照机床制造厂家的说明书.
2.
3最大行程最大行程=最小设定单位*9999999Ⅱ编程篇-3(准备功能)3-13.
准备功能准备功能由G代码及后接2位数表示,规定其所在的程序段的意义.
G代码有以下两种类型.
种类意义一次性代码只在被指令的程序段有效模态G代码在同组其它G代码指令前一直有效(例)G01和G00是同组的模态G代码:G01X_;Z_;G01有效G00Z_;G00有效准备功能G代码组别功能G00定位(快速移动)*G01直线插补(切削进给)G02圆弧插补CW(顺时针)G0301圆弧插补CCW(逆时针)G04暂停,准停G1000偏移值设定G20英制数据输入G2104公制数据输入G27返回参考点检查G28返回参考点G29从参考点返回G3100跳跃机能G3201螺纹切削G36X轴自动刀偏设定G3700Z轴自动刀偏设定*G40刀尖半径补偿取消G41刀尖半径补偿(左)G4207刀尖半径补偿(右)G5000坐标系设定*G54工件坐标系1G55工件坐标系2G56工件坐标系3G57工件坐标系4G58工件坐标系5G5903工件坐标系6Ⅱ编程篇-3(准备功能)3-2G代码组别功能G6500宏程序命令G68X轴镜向ON*G6906X轴镜向OFFG70精加工循环G71外圆粗车循环G72端面粗车循环G73封闭切削循环G74端面深孔加工循环G75外圆,内圆切槽循环G7600复合形螺纹切削循环G90外圆,内圆车削循环G92螺纹切削循环G93攻丝固定循环G9401端面切削循环G96恒线速ON*G9702恒线速OFF*G98每分进给G9903每转进给注:1.
带有*记号的G代码,当电源接通时,系统处于这个G代码的状态.
G20,G21为电源切断前的状态.
2.
00组的G代码是一次性G代码.
3.
如果使用了G代码一览表中未列出的G代码,则出现报警(№.
010),或指令了不具有的选择功能的G代码,也报警.
4.
在同一个程序段中可以指令几个不同组的G代码,如果在同一个程序段中指令了两个以上的同组G代码时,后一个G代码有效.
5.
在恒线速控制下,可设定主轴最大转速(G50S_;).
6.
G代码分别用各组号表示.
Ⅱ编程篇-4(插补功能)4-14.
插补功能4.
1定位(G00)用G00定位,刀具以快速移动速度移动到由IP指定的位置.
指令形式:G00IP__;符号说明:IP__:如X(U)_Z(W)_一样,表示任意轴的组合(本说明书中在下面将使用这种表示法).
;(*):表示程序段结束(ISO代码为LF,EIA代码为CR).
刀具以各轴独立的快速移动速度定位.
通常刀具的轨迹不是直线.
(定位指令的实例)注:G00时各轴单独的快速移动速度由机床厂家设定(参数№.
038~039).
用F指定的进给速度无效.
4.
2直线插补(G01)G01IP__F__;利用这条指令可以进行直线插补.
由IP指定的移动量,根据指令的X,Z/U,W分别为绝对值或增量值,由F指定进给速度,F在没有新的指令以前,总是有效的,因此不需一一指定.
XZX(直径编程)Z非直线插补定位Z56.
040.
036.
030.
0(直径编程)G00X40.
0Z56.
0;或G00U60.
0W-36.
0;Ⅱ编程篇-4(插补功能)4-2(程序实例)注:各轴方向的速度如下:G01UαWβFf;在这个程序段中:X轴方向的速度:fLaxF*=Z轴方向的速度:fLzF*=βL=αβ22+4.
3圆弧插补(G02,G03)用下面指令,刀具可以沿着圆弧运动.
G02R_G03I_K_项目指定内容命令意义G02顺时针转CW1回转方向G03反时针转CCW3绝对值终点位置相对值X、ZU、W零件坐标系中的终点位置从始点到终点的距离从始点到圆心的距离I、K4圆弧半径R圆弧半径(半径指定)5进给速度F沿圆弧的速度所谓顺时针和反时针是指在右手直角坐标系中,对于ZX平面,从Z轴的正方向往负方向看而言,如下图例.
F_;X_Z_Z20.
040.
0(直径编程)G01X40.
0Z20.
0;或G01U20.
0W-26.
0;X46.
020.
0起点终点Ⅱ编程篇-4(插补功能)4-3用地址X,Z或者U,W指定圆弧的终点,用绝对值或增量值表示.
增量值是从圆弧的始点到终点的距离值.
圆弧中心用地址I,K指定.
它们分别对应于X,Z轴.
但I,K后面的数值是从圆弧始点到圆心的矢量分量,是增量值.
如下图:I,K根据方向带有符号.
圆弧中心除用I,K指定外,还可以用半径R来指定.
如下:G02G03此时可画出下面两个圆弧,大于180°的圆弧和小于180°的圆弧.
对于大于180°的圆弧不能指定.
X_Z_R_F_;G02G03XZG02G03XZ右手坐标系左手坐标系ZX(直径编程)ZXIKG02X.
.
Z.
.
I.
.
K.
.
F.
.
;或G02X.
.
Z.
.
R.
.
F.
.
;(绝对值指定)圆弧中心RZX(直径编程)ZXKG03X.
.
Z.
.
I.
.
K.
.
F.
.
;或G03X.
.
Z.
.
R.
.
F.
.
;(绝对值指定)圆弧中心IR始点终点(Z,X)中心KIⅡ编程篇-4(插补功能)4-4(程序的实例)把图上的轨迹分别用绝对值方式和增量方式编程:G02X50.
0Z30.
0I35.
0F30;或G02U20.
0W-20.
0I35.
0F30;或G02X50.
0Z30.
0R25.
0F30;或G02U20.
0W-20.
0R25.
0F30;圆弧插补的进给速度用F指定,为刀具沿着圆弧切线方向的速度.
注:1.
I0,K0可以省略.
2.
X,Z同时省略表示终点和始点是同一位置,用I,K指令圆心时,为360°的圆弧.
G02I_;(全圆)使用R时,表示0°的圆:G02R_;(不移动)3.
刀具实际移动速度相对于指令速度的误差在±2%以内,而指令速度是刀具沿着补偿后的圆弧运动的速度.
4.
I,K和R同时指令时,R有效,I,K无效.
5.
使用I,K时,在圆弧的始点和终点即使有误差,也不报警.
始点终点R=50R=5012X15.
0ZΦ50.
030.
050.
0R25.
0Φ30.
0Ⅱ编程篇-5(切螺纹)5-15.
切螺纹(G32)5.
1切螺纹(G32)用G32指令,可以切削相等导程的直螺纹,锥螺纹和端面螺纹.
用下列指令按F代码后续的数值指定的螺距,进行螺纹切削.
G32IP__F__;F是长轴方向的导程.
(程序实例)G32X__Z__F__;一般加工一根螺纹时,从粗车到精车,用同一轨迹要进行多次螺纹切削.
因为螺纹切削开始是从检测出主轴上的位置编码器一转信号后才开始的,因此即使进行多次螺纹切削,零件圆周上的切削点仍是相同的,工件上的螺纹轨迹也是相同的.
但是从粗车到精车,主轴的转速必须是一定的.
当主轴转速变化时,有时螺纹会或多或少产生偏差.
螺纹的导程,是指长轴方向的.
δ2LXZ0Z轴X轴起点终点δ1aLLⅡ编程篇-5(切螺纹)5-2导程通常用半径指定.
在螺纹切削开始及结束部分,一般由于升降速的原因,会出现导程不正确部分,考虑此因素影响,指令螺纹长度比需要的螺纹长度要长.
可以指令的导程如下:指令导程范围公制输入0.
0001~500.
0000MM英制输入0.
000001~9.
999999INCH例:螺纹切削螺纹导程:4MMδ1=3MMδ2=1.
5MM在X方向切深:1MM(两次切入)(公制输入,直径编程)G00U-62.
0;G32W-74.
5F4.
0;G00U62.
0W74.
5;U-64.
0;(第二次再切入1MM)G32W-74.
5;G00U64.
0W74.
5;如α≤45°导程是LZ如α>45°导程是LXLZLXXZ锥度螺纹α30mm70mmδ1δ2ZXⅡ编程篇-5(切螺纹)5-3螺纹导程:在Z方向:3.
5MMδ1=2MMδ2=1MM在X方向切深:1MM(两次切入)根据上述参数编程如下:(公制输入,直径编程)G00X12.
0Z72.
0;G32X41.
0Z29.
0F3.
5;G00X50.
0Z72.
0;X10.
0;(第二次再切入1MM)G32X39.
0Z29.
0;G00X50.
0Z72.
0;注:1.
在切削螺纹中,进给速度倍率无效,固定在100%.
2.
在螺纹切削中,主轴不能停止,如果进给停止,切深会急剧增加是危险的.
进给保持在螺纹切削中无效.
在执行螺纹切削状态之后的第一个非螺纹切削程序段后面,用单程序段停来停止,但是进给保持指示灯(SPL灯)在按了进给保持键时,灯亮,并且停止时灯灭(为单程序段状态).
3.
在进入螺纹切削状态后的一个非螺纹切削程序段时,如果再按了一次进给保持按钮(或者持续按着时),则在非螺纹切削程序段中停止.
4.
如果在单程序段状态进行螺纹切削时,在执行完非螺纹切削程序段后停止.
5.
在螺纹切削中途,由自动运转方式变更到手动运转方式时,与(注3)的持续按进给保持按钮相同,在非螺纹切削程序段的开始,作为进给保持停止.
但是,从自动运转方式变到其它自动运转方式时,和注4同样,在执行完非螺纹切削程序段后,用单程序段状态停止.
6.
当前一个程序段为螺纹切削程序段时,而现在程序段也是螺纹切削,在切削开始时,不检测一转信号,直接开始移动.
40mmδ1δ2ZXΦ50.
0Φ43.
0Φ14.
030mmⅡ编程篇-5(切螺纹)5-4G32Z__F__;Z__;(在此程序段的前面,不检测一转信号)G32__;(此程序段也是螺纹切削)Z__F__;(因此,在此程序段前,也不检测一转信号)7.
在切端面螺纹和锥螺纹时,也可进行恒线速控制,但由于转速改变,将难保证正确的螺纹导程.
因此切螺纹时,指定G97不使用恒线速控制.
8.
在螺纹切削前的移动指令程序段可指定倒角,但不能是圆角R.
9.
在螺纹切削程序段中,不能指定倒角和圆角R.
10.
在螺纹切削中主轴倍率有效,但在切螺纹中,如果改变了倍率,由于升降速的影响等因素不能切出正确的螺纹.
5.
2英制螺纹切削机能螺纹切削时(G32,G92),螺纹导程是用F指定的,如果不指定F,而指定I时,其单位为:牙/英寸.
I指令范围:0.
060~254000.
000牙/英寸.
注:1.
当在程序段同时指定F,I时,F有效.
2.
I的单位为0.
001牙/英寸.
编程时可带小数点,小数点前单位为牙/英寸.
例:I61=0.
061牙/英寸,I61.
=61牙/英寸.
3.
指令I后,系统自动由I计算FF=25.
4*1000/I(单位:0.
0001毫米/转)计算的F值小数点后保留4位,对小数点后的第五位进行4舍5入.
例:计算的F=2.
86764时,取F=2.
8676.
F=2.
86765时取F=2.
8677例:(1)切削812牙/英寸的螺纹时,指定I2.
125(或I2125).
(2)切削5045牙/英寸的螺纹时,指定I50.
8(或I50800).
(3)切削6牙/英寸的螺纹时,指定I=6.
(或I6000).
5.
3加工螺纹时起始角偏移编程格式:G32X_Z_F_Q_;(Q为偏移角度,0~360度)用于加工多头螺纹.
加工时,偏移Q指定的角度后,进行螺纹加工.
注1:Q仅在编入的程序段有效;注2:当Q超出360时,无效,按0度处理;注3:连续G32时,Q仅在第一个G32程序段有效,第二个G32程序段中指定的Q无效.
Ⅱ编程篇-6(进给功能)6-16.
进给功能6.
1快速进给用定位指令(G00)进行快速定位.
快速进给的速度每个轴都可以用参数(№.
038~039)来设定,所以在程序中不需要指定.
对于快速进给速度,用操作面板上的开关可选择如下的倍率:F0,25,50,100%F0:是由参数设定的速度(№.
051),各轴通用.
6.
2切削进给在直线插补(G01),圆弧插补(G02,G03)中用F代码后面的数值来指令刀具的进给速度.
F的单位为毫米/分或英寸/分.
6.
2.
1切线速度控制切削进给通常是控制切线方向的速度使之达到指令的速度值.
F:切线方向的速度FFFX2Z2=+FX:X轴方向的速度FZ:Z轴方向的速度6.
2.
2切削进给速度的限制用参数(№.
045)可以设定切削进给速度的上限值.
实际的切削速度(使用倍率后的进给速度)如果超过了上限值,则被限制在上限值上.
上限值可以用毫米/分或英寸/分来设定.
相对于进给速度的指令值,CNC的运算误差为±2%.
但是在加减速中是不适用的.
通常在速度达到稳态后,通过测定移动500毫米以上距离的时间来求误差.
6.
2.
3进给速度倍率倍率通过拨附加操作面板上或外部的倍率开关,或按机床操作面板的倍率+,-键,可以使用0~150%(每挡10%)的倍率.
ZXZXFXFZF始点终点FFXFZ终点始点直线插补圆弧插补Ⅱ编程篇-6(进给功能)6-26.
2.
4每分进给(G98)G98是每分进给状态.
刀具每分钟走的距离,用F后续的数值直接指令.
G98是模态的,一旦指令了G98状态,在G99(每转进给)指令之前,一直有效.
6.
2.
5每转进给(G99)G99是每转进给状态.
主轴每转刀具的进给量用F后续的数值直接指令.
G99是模态的,一旦指令了G99状态,在G98(每分进给)指令之前,一直有效.
表6.
2.
5每分进给和每转进给每分进给每转进给指定地址FF指定代码G98G99公制输入1~15000mm/min(F1~F15000)0.
0001~500.
0000mm/rev(F1~F5000000)指定范围英制输入0.
01~600.
00inch/min(F1~F60000)0.
000001~9.
999999inch/rev(F1~F9999999)限制值每分进给、每转进给都限制在某一固定的速度上.
(限制值是倍率后的数值,此限制值由机床厂家设定.
)倍率每分进给、每转进给都可用0~150%的倍率(10%一挡)注:1.
当位置编码器的转速在1转/分以下时,速度会出现不均匀.
如果不要求速度均匀地加工,可用1转/分以下的转速.
这种不均匀会达到什么程度,不能一概而论,不过在1转/分以下,转速越慢,越不均匀.
2.
G98,G99是模态的,一旦指令了,在另一个代码出现前,一直有效.
3.
进给速度指令值CNC的运算误差为±2%.
当达到稳定状态后,误差是通过测定移动500mm以上的距离来求得的.
4.
F代码最多允许输入7位.
但是,如果进给速度值超过了限制值,移动时也限制在限制值上.
5.
使用每转进给时,主轴上必须装有位置编码器.
(1024线L型)6.
3自动加减速在移动开始和移动结束时自动地进行加减速,所以能够平稳地启动和停止.
并且在移动速度变化时也自动地加减速,所以速度的改变可以平稳地进行.
因此在编程时对于加减速不需要考虑.
快速进给:直线型加减速(用参数设定各轴加减速时间常数)(№.
041~042)切削进给:指数型加减速(用参数设定各轴通用的加减速时间常数)(№.
047)手动进给:指数型加减速(用参数设定各轴通用的加减速时间常数)(№.
047)Ⅱ编程篇-6(进给功能)6-36.
4程序段拐角处的速度控制由于采用插补后自动加减速的方法,因而自动加减速对于切削进给在拐角处会产生弧度.
此时如想取消此弧可在拐角处加入准停指令(G04).
例如,某一程序段只有X轴移动,下一程序段只有Z轴移动,在X轴减速时,Z轴进行加速,此时刀具的轨迹如下:CNC指令脉冲分配(插补)加减速控制加减速控制驱动控制驱动控制插补后的速度加减速控制后的速度电机插补后的速度加减速控制后的速度时间速度时间快速进给TRTRTC时间TC切削进给,手动进给TC:切削及手动进给加减速时间常数(参数047)Ⅱ编程篇-6(进给功能)6-4如果加入准停指令,则刀具沿着上图实线那样按程序指令运动.
否则,切削进给速度越大,或加减速时间常数越长,则拐角处的弧度也越大.
圆弧指令时,实际刀具轨迹的圆弧半径比程序给出的圆弧半径小,此误差可参照附录.
要拐角处误差变小,在机械系统允许的情况下,应使加减速时间常数尽量变小.
注:在程序段与程序段之间,CNC进行如下处理:前程序段下程序段点定位切削进给不移动点定位***切削进给**不移动****:待前程序段指令速度减速到零后,才执行下个程序段.
:在上个程序段插补完毕后,立刻开始执行下个程序段.
6.
5暂停(G04)利用暂停指令,可以推迟下个程序段的执行,推迟时间为指令的时间,其格式如下:G04P__;或者G04X__;或者G04U__;以秒为单位指令暂停时间.
指令范围从0.
001~99999.
999秒.
如果省略了P,X,指令则可看作是准确停.
ZX在此插入一个准停指令程序路径实际刀具路径Ⅱ编程篇-7(参考点)7-17.
参考点(参照Ⅲ.
4)所谓参考点是指机械上某一特定的位置.
7.
1自动返回参考点(G28)G28IP__;利用上面指令,可以使指令的轴自动返回到参考点.
IP_;指定返回到参考点中途经过的中间点,用绝对值指令或增量值指令.
(1)快速从当前位置定位到指令轴的中间点位置(A点→B点).
(2)快速从中间点定位到参考点(B点→R点).
(3)若非机床锁住状态,返回参考点完毕时,回零灯亮.
图7.
1.
1返回参考点的动作注:在电源接通后,如果一次也没进行手动返回参考点,指令G28时,从中间点到参考点的运动和手动返回参考点时相同.
此时从中间点运动的方向为参数(№.
006ZMX,ZMZ)设定的返回参考点的方向.
工件参考点ZXG28X40.
Z50.
ZX中间点B(40,50)当前点A参考点RⅡ编程篇-8(坐标系设定)8-18.
坐标系设定(G50)8.
1坐标系设定用下列指令设定坐标系G50X(x)Z(z);根据此指令,建立一个坐标系,使刀具上的某一点,例如刀尖在此坐标系中的坐标为(x,z).
此坐标系称为零件坐标系.
坐标系一旦建立后,后面指令中绝对值指令的位置都是用此坐标系中该点位置的坐标值来表示的.
当直径指定时,X值是直径值,半径指定时是半径值.
(例)直径指定时的坐标系设定G50X1200.
0Z700.
0;如上图所示,把转塔的某一基准点与起刀点重合,在程序的开头,用G50设定坐标系.
这样,如果用绝对值指令,基准点就会移到指令的位置上.
为使刀尖移动到被指令的位置上,把基准点和刀尖位置的差用刀具补偿功能进行补偿.
注:在补偿状态,如果用G50设定坐标系,那么补偿前的位置是用G50设定的坐标系中的位置.
8.
2坐标系平移用下面指令可以平移坐标系G50U(u)W(w);根据上述指令,现在坐标系中刀具上的某一点(X,Z)例如刀尖,在所建的坐标系中的位置为:(X+u,Z+W)X,u的值当直径指定时是直径,半径指定时是半径值.
1200.
0mm700.
0ZX起刀点=基准点Ⅱ编程篇-8(坐标系设定)8-2(例)刀具A换成刀具B时的坐标系平移.
G50U20.
4W30.
56;(直径指定)8.
3自动坐标系设定当自动坐标系设定是否有效的参数APRS(№012)是有效时,用手动返回参考点后,便自动地设定了坐标系.
如果参数№076设定α,参数077设定β,则建立了坐标系.
在这坐标系中当返回参考点时,转塔上某一基准点或基本刀具尖端的位置为X=α,Z=β.
这与在参考点时用下面的指令时相同的:G50XαZβ;ZX30.
5610.
2刀具A刀具BαβZXⅡ编程篇-8(坐标系设定)8-38.
4工件坐标系的偏置平移如果G50指令或自动设定坐标系功能设定的工件坐标系与程编的坐标系不同时,可对设定的工件坐标系进行平移.
在00号偏置存储中设定平移量,平移量的设定方法与刀具偏置量的设定相同.
XZ-O:程编中的坐标系X1Z1-O1:现行设定的工件坐标系当执行了下面的指令G50X120.
0Z70.
0;而实际标准点是在X轴121MM(直径值)及Z坐标69MM时,可通过设定平移量:X轴1.
0MM及Z轴-1.
0MM来设定所期望的工件坐标系.
基准点与转塔中心重合时注:1.
设定了平移量后,工件坐标系立即进行平移.
2.
设定了平移量后,又编了G50指令的话,平移量无效.
例:如果指定了下面的指令,则不论前面设的平移量为多少,现行标准点的坐标值为ZXOO1Z1X1α=121.
0mmβ=69.
0mmZX基准点Ⅱ编程篇-8(坐标系设定)8-4X=100.
0,Z=80.
0.
G50X100.
0Z80.
0;3.
设定了平移量后,返回参考点完成自动坐标系设定后,坐标系立即被平移.
4.
工件坐标系的平移设定是否有效要看参数(12号参数的WSFT)的设定.
5.
根据程序中的直径/半径说明来设定X轴的平移量.
8.
5工件坐标系平移的直接测量值输入当G50指令或自动设定坐标系功能设定的工件坐标系与程编的坐标系不同时,还可用直接测量的距离代替平移量进行设定的方法,来平移坐标系.
(1)通过手动操作,使用标准刀具沿着A表面切削工件.
(2)无Z轴运动的情况下,沿X轴释放刀具并停止主轴旋转.
(3)测量上图的"β"值并将它输入到Z轴100号偏置存储器中.
(4)通过手动操作,沿B表面切削工件.
(5)无X轴运动的情况下,沿Z轴释放刀具并停止主轴旋转.
(6)测量图中的距离"α",并输入到X轴的100号偏置存储中.
O~O'的平移量被自动地设定到00号偏置存储中,且工件坐标系立即进行平移.
注:距离"α"应按直径值设定.
ZXOO1Z1X1表面B表面A偏移βα编程零点Ⅱ编程篇-9(坐标值和尺寸)9-19.
坐标值和尺寸9.
1绝对值指令和增量值指令作为指令轴移动量的方法,有绝对值指令和增量值指令两种方法.
绝对值指令是用轴移动的终点位置的坐标值进行编程的方法.
增量值指令是用轴移动量直接编程的方法.
上图的移动用绝对值指令编程和增量值指令编程的情况下:X70.
0Z40.
0;或U40.
0W-60.
0;绝对值编程/增量值编程指令,用地址字区别:绝对值指令增量值指令备注XUX轴移动指令ZWZ轴移动指令例:X_W_;增量值指令(Z轴移动指令)绝对值指令(X轴移动指令)注:对于特殊G代码机能,是绝对值指令还是增量值指令,用G90和G91指令区别,使用地址X,Z.
G90:绝对值指令G91:增量值指令上图的情况,如果用增量指令编程时,程序为:G91X40.
0Z-60.
0;如果用绝对指令编程时,程序为:G90X70.
0Z40.
0;100.
040.
070.
030.
0始点终点ZXⅡ编程篇-9(坐标值和尺寸)9-2例:指令方法使用地址上图B→A的指令绝对指令指令在零件坐标系中终点位置X(X坐标值)Z(Z坐标值)X400.
0Z50.
0;增量指令指令从始点到终点的距离U(X坐标值)W(Z坐标值)U200.
0W-400.
0;注:1.
绝对值指令和增量值指令在一个程序段内可以混用.
上例中也可以编为X400.
0W-400.
0.
2.
当X和U或者W和Z在一个程序段中混合使用时,后面指令值有效.
9.
2英制与公制的转换(G20,G21)输入单位是英制还是公制,用G代码来选择.
单位制G代码最小设定单位英制G200.
0001英寸公制G210.
001毫米英制、公制切换G代码要在程序的前头,坐标系设定之前,用单独的程序段指令.
下列各值的单位制根据英制、公制切换的G代码变化.
(1)F表示的进给速度指令值.
(2)与位置有关的指令值.
(3)补偿量.
(4)手摇脉冲发生器1个刻度的值.
(5)步进的移动量.
(6)参数的一部分数值.
注:1.
电源接通时英、公制切换的G代码与电源切断前相同.
2.
在程序中途,请不要变更G20,G21.
3.
机械单位制和输入单位制不同时,出现最大的误差是最小移动单位的0.
5,这个误差不累积.
4.
英制输入(G20)和公制输入(G21)切换时,要使偏移量附合输入单位的新设定.
Φ400.
0Φ200.
0450.
050.
0程序零点BAXZⅡ编程篇-9(坐标值和尺寸)9-39.
3小数点编程数值可以带小数点输入.
对于表示距离、时间和速度单位的指令值可以使用小数点,但要受地址限制,小数点的位置是毫米、英寸或秒的位置.
Z15.
0Z15mm或Z15inchF10.
010mm/r,10mm/min,10inch/r,10inch/min可以用小数点输入的地址如下:X,Z,U,W,R,A,K,I,F注:1.
指定暂停时,地址X可以输入小数点,但地址P不能用小数点(因为P也用于指定顺序号).
2.
当G代码改变小数点位置时,在一个程序段内要先指定G代码.
(1)G20(英制)X1.
0G04;X1.
0作为X10000G04处理,结果暂停10秒钟.
G04X1.
0;认为是G04X1000,暂停1秒钟.
(2)G98(mm/min)F1.
G99;认为是F1G99,0.
01mm/r(指定G99mm/r)G98(指定mm/min)G99F1.
认为是G99F100,1mm/r(G99指定mm/r)3.
小数点有无大不相同,请注意.
G21;(指定)X1.
……X1毫米X1……X0.
001毫米G20;(英制)X1.
……X1英寸X1……X0.
0001英寸4.
有小数点的数值和无小数点的数值可以混用X1000Z23.
7;X10.
Z22359;5.
如果指定的数值小于最小设定单位时,则最小设定单位以后的数字被舍去.
例如指定X1.
23456时,对于公制输入,认为是X1.
234,对于英制输入,看作X1.
2345,并且数字位数不能超过最大位数.
6.
输入带小数点的数值时,系统内部根据最小设定单位自动将它改写成整数,故编程时不需考虑.
(例)X12.
34→X12340(公制输入)并对此整数的位数进行校验.
(例)X123456.
7→X123456700(公制输入)此时超过7位数,报警.
7.
参数P013PODI,设置是否默认小数点.
PODI:编程时,可小数点编程的地址在编程时没有编入小数点时,默认为有小数点.
例:X100自动认为是X100.
即100毫米.
应当注意的是,此时,100μ应编为X0.
1而不能编为X100.
8.
参数P013POD设置可带小数点的地址是否必需编入小数点.
目的是防止绝对编程时未编入小数点.
POD0:小数点任意编入.
1:可以带小数点的地址必须编入小数点.
否则会产生报警:报警007:小数点输入错或无小数点输入.
特例:1.
虽然F100.
=F100但在POD=1时,也必须编入小数点(F100.
)2.
由于Q可以代小数点,当给宏DO置1时,Q也必须编入1.
或0.
01.
如给宏变量#1132置低八位全为1,G65H01P#1132Q0.
255.
Ⅱ编程篇-9(坐标值和尺寸)9-49.
4直径指定和半径指定车床控制系统的CNC编程时,因为零件断面一般都是圆形,所以有直径指定和半径指定两种方法.
用直径值指定时称为直径指定,用半径值指定时,称为半径指定.
如果选择了半径编程功能,则用半径指定编程.
当X轴用直径指定时,请注意下表条件.
项目注意事项Z轴指令与直径,半径无关X轴指令用直径指令地址U的增量指令用直径指令上图B→A,D2→D1坐标系设定(G50)用直径指令X轴坐标值刀具补偿量的X轴的值用参数(NO.
004,ORC)指定直径或半径G90,G92,G94中的X轴的切深量用半径值指令圆弧插补的半径指令(R,I,K)用半径值指令X轴方向的进给速度半径变化/转半径变化/分X轴的位置显示用直径值显示注:1.
在后面的说明中,没有特别指出直径或半径指定,当直径指定时,X轴为直径值,当半径指定时,X轴为半径值.
2.
关于刀具补偿使用直径的意义,是指当刀具补偿量改变时,工件外径用直径值变化.
如果不换刀具,补偿量改变10MM,则切削工件外径的直径值改变10MM.
3.
关于刀具补偿使用半径的意义,是指刀具本身的长度.
R1R2D2D1ABZ轴X轴D1,D2.
.
.
.
.
直径编程R1,R2.
.
.
.
.
半径编程Ⅱ编程篇-10(主轴功能)10-110.
主轴功能(S功能)10.
1主轴速度指令通过地址S和其后面的数值,把代码信号送给机床,用于机床的主轴控制.
在一个程序段中可以指令一个S代码.
关于可以指令S代码的位数以及如何使用S代码等,请参照机床制造厂家的说明书.
当移动指令和S代码在同一程序段时,移动指令和S功能指令同时开始执行.
10.
1.
1S两位数用地址S和其后面两位数控制主轴转速.
系统可提供8级主轴机械换挡.
(当没有选择模拟主轴机能时),S代码与主轴的转速的对应关系及机床提供几级主轴变速,请参照机床制造厂家的说明书.
S1~S8S代码的执行时间可由诊断号№209设定.
设定值:0~255(128毫秒~32.
640秒)设定时间=设定值*128毫秒.
注:1.
当在程序中指定了上述以外的S代码时,系统将产生以下报警并停止执行.
02:S代码错2.
在S两位数时,若指令S4位数,则后两位数有效.
3.
S代码的时间设定见Ⅱ12.
2.
10.
1.
2S4位数(选择机能)10.
1.
2.
1自动方式用地址S和其后面的4位数值,直接指令主轴的转数(转/分),根据不同的机床厂家转数的单位也往往不同.
10.
1.
2.
2手动方式当系统具备模拟主轴机能时,通过设定PLC参数201的JOGS可选择在手动方式下模拟主轴速度的控制.
1JOGS=1时,模拟主轴速度由编程的S代码控制.
2JOGS=0时,在手动方式下,模拟主轴速度由以下参数决定.
P61:开机时手动方式下的模拟主轴转速的初始值.
单位:转/分P62:手动方式下的模拟主轴转速每次的增或减值.
增加时以P60为上限.
在手动方式下,启动主轴后,主轴以参数设置的速度旋转.
此时,主轴倍率无效.
按主轴倍率增或减键时,主轴速度每次递增或递减参数P62设置的增量值.
在〖程序〗页面的SRPM项在手动方式下显示手动主轴转速.
在其它方式时,主轴以指定的S码旋转.
设定时间开始执行下个程序段S代码开始执行Ⅱ编程篇-10(主轴功能)10-2注:1.
参数指定的转速是主轴的转速,而不是主轴电机的转速.
其模拟电压的控制取决于主轴的挡,在系统内部控制.
2.
在主轴旋转时,如果方式在手动及非手动间切换,主轴速度会发生变化.
3.
出厂标准参数设置为P061=100P062=504.
此节的手动方式是指手动连续进给,手轮/单步或回零方式(机械或程序回零).
10.
2模拟主轴换档(选择机能)10.
2.
1程序自动运行中的主轴自动/手动换档(1)程序代码:M41~M44M41:主轴1挡,最高转速设定在参数P57.
M42:主轴2挡,最高转速设定在参数P58.
M43:主轴3挡,最高转速设定在参数P59.
M44:主轴4挡,最高转速设定在参数P60.
(2)相应的参数诊断199AGERAGINAGIMAGER1:模拟主轴自动换档.
0:模拟主轴手动换档.
AGIN1:换档时,需检查换档到位信号.
AGIM档位信号有效电平选择(0:低电平有效,1:高电平有效).
诊断193换档时间1换档时间1时间单位:256毫秒.
设置范围0~65秒(8位二进制数).
诊断194换档时间2换档时间2时间单位:256毫秒.
设置范围0~65秒(8位二进制数).
诊断202AGSTAGST1:模拟主轴程序代码方式换档时,手动完成换档(即档位到位信号输入后,需按〖循环启动〗键才能完成换档).
注:以上参数需在参数开关和程序开关都打开时才能修改.
(3)输入/输出接口诊断001M41IM43IM44I诊断002M42IM41I-M44I:输入信号,档位到位信号.
诊断050M44M43M42M41M41-M44:输出信号,档位输出信号.
(4)自动换档过程当程序自动运行M41~M44代码时,过程如下:①检查系统是否有模拟主轴功能,且诊断参数199的AGER是否为1.
否则,产生报警"01:M代码错".
②检查指令代码的档位与当前输出的档位是否一致.
如果一致,M代码结束,不进行换档.
如果不一致,进行换档过程③.
Ⅱ编程篇-10(主轴功能)10-3③使主轴转速为参数P021设置的转速.
如果轴有运动时,暂停运动.
④延迟诊断参数193(换档时间1)设定的时间后,关闭原档位输出信号,同时输出新档位信号.
⑤当诊断参数199的AGIN=1,则转⑥,否则转⑦.
⑥检查档位到位输入信号(其电平由诊断参数199的AGIM选择),如果到位,转⑦.
⑦延迟诊断参数194(换档时间2)设定的时间后,如果诊断参数202的AGST=0,转到执行⑨.
⑧等待〖循环启动〗键,按下后执行⑨.
⑨按新的档位输出模拟主轴转速,换档M指令结束.
10.
2.
2主轴手动换档诊断参数199的AGER=0时,为模拟主轴手动换档.
它是根据输入接口的情况来确定主轴档位.
输入接口:诊断001M43IM44I诊断002M42I输入信号M44I=1,系统按参数P60设置的最高主轴转速输出(第4挡).
输入信号M43I=1,系统按参数P59设置的最高主轴转速输出(第3挡).
输入信号M42I=1,系统按参数P58设置的最高主轴转速输出(第2挡).
输入信号M42I~M44I全为0时,系统按参数P57设置的最高主轴转速输出(第1挡).
10.
3恒线速控制(G96,G97)(选择机能)所谓的恒线速控制是指S后面的线速度是恒定的,随着刀具的位置变化,根据线速度计算出主轴转速,并把与其对应的电压值输出给主轴控制部分,使得刀具瞬间的位置与工件表面保持恒定的关系.
线速度的单位如下:输入单位线速度单位公制米/分英制英尺/分线速度单位根据机械厂家不同有时会不同.
10.
3.
1指令方法恒线速控制指令如下:G96S__;S后指定线速度恒线速控制指令取消如下:G97S__;S后指定主轴转速恒线速控制时,旋转轴必须设定在零件坐标的Z轴(X=0)上来.
Ⅱ编程篇-10(主轴功能)10-410.
3.
2主轴速度倍率对于指定的线速度或转速,根据主轴倍率选择,可以使用50,60,70,80,90,100,110,120%的倍率.
10.
3.
3主轴最高转速限制用G50S后续的数值,可以指令恒线速控制的主轴最高转速(转/分).
G50S__;在恒线速控制时,当主轴转速高于上述程序中指定的值时,则被限制在主轴最高转速上.
10.
3.
4快速进给(G00)时的恒线速控制对于用G00指令的快速进给程序段,当恒线速控制时,不进行时刻变化的刀具位置的线速度控制,而是计算程序段终点位置的线速度.
这是因为快速不进行切削的缘故.
注:1.
当电源接通时,对于没设定主轴最高转速的状态,即为不限制状态.
2.
对于限制,只适用于G96状态,G97状态时不限制.
3.
G50S0;意味者限制到0米/分.
2060100140180220260300200600400800120010001400160018002000220024002600280030000005100200300400S为600mmin由图中可知,在约160mm(半径)处,主轴转速(r/min)的数值和周速(m/min)的数值是一致的.
单位(mm)(nZXⅡ编程篇-10(主轴功能)10-54.
在G96状态中,被指令的S值,即使在G97状态中也保持着.
当返回到G96状态时,其值恢复.
G96S50;(50米/分或50英尺/分)G97S1000;(1000转/分)G96X3000;(50米/分或50英尺/分)5.
机床锁住时,机械不动,对应程序中X坐标值的变化,进行恒线速控制.
6.
切螺纹时,恒线速控制也是有效的,因此切螺纹时,用G97方式使恒线速控制无效,以使主轴以同一转速转动.
7.
每转进给(G99),在恒线速控制方式下(G96),虽然无使用意义,但仍有效.
8.
从G96状态变为G97状态时,G97程序段如果没有指令S码(转/分),那么G96状态的最后转速作为G97状态的S码使用.
N100G97S800;(800转/分).
.
.
N200G96S100;(100米/分).
.
.
.
.
.
N300G97;(X转/分)X是N300前一个程序段的转速,即从G96状态变为G97状态时,主轴速度不变.
G97→G96时,G96状态的S值有效.
如果S值没有指令,则S=0米/分(或英尺/分)9.
恒线速控制中指定的线速度是相对于编程轨迹的,而不是刀补后的位置的线速度.
程序实例:30040050060070080090010001100120013001400150010200300400600700500编程轨迹补偿后的轨迹2143半径值675375Φ400Φ600N11N14N15N161050XZⅡ编程篇-10(主轴功能)10-6(直径指定)N8G00X1000.
Z1400.
;N9T33;N11X400.
Z1050.
;N12G50S3000;(指定最高转速)N13G96S200;(线速度200米/分)N14G01Z700.
F1000;N15X600.
Z400.
;N16Z.
.
.
.
;CNC是用程序中的X坐标值进行线速度计算,使其达到指定的线速度.
当有补偿时,不是用补偿后的X值进行计算的.
上例的N15的终点,不是转塔中心,而是刀尖,也就是说,在Φ600处,线速度为200米/分,X值为负时,取绝对值进行计算.
10.
4主轴卡盘控制10.
4.
1卡盘手动控制——输入信号QP当卡盘控制脚踏开关有动作时,卡盘控制时序图如下:10.
4.
2卡盘自动控制——程序代码M10/M11M10:输出卡盘紧信号.
M11:输出卡盘松信号.
10.
4.
3卡盘反馈信号检查当设置诊断参数202的QPIN=1时,如果要启动主轴,则除检查是否有卡盘紧信号输出外,还要检查卡盘紧反馈信号,如果卡盘紧不到位,则不能启动主轴,产生015号报警.
10.
4.
4卡盘输出方式设置(1)若诊断参数199的QPLS=0,则卡盘输出信号QPS/QPJ为电平方式(见上时序图).
(2)若诊断参数199的QPLS=1,则卡盘输出信号QPS/QPJ为脉冲方式,脉冲信号的宽度由诊断参数192设置(8位二进制数).
时间单位:128毫秒.
10.
5台尾控制10.
5.
1台尾手动控制——输入信号TW当台尾控制脚踏开关有动作时,台尾控制时序图如下:QPS(诊断49.
3)QPJ(诊断49.
2)QP(诊断01.
7)TWT(诊断49.
5)TWJ(诊断49.
4)TW(诊断02.
7)Ⅱ编程篇-10(主轴功能)10-710.
5.
2台尾自动控制——程序代码M78/M79M78:输出台尾进信号.
M79:输出台尾退信号.
10.
5.
3台尾输出方式设置(1)若诊断参数202的TPLS=0,则台尾控制输出信号TWJ/TWT为电平方式(见上页时序图).
(2)若诊断参数202的TPLS=1,则台尾控制输出信号TWJ/TWT为脉冲方式,脉冲信号的宽度由诊断参数191设置(8位二进制数).
时间单位:128毫秒.
10.
6主轴旋转暂停机能当选用KND标准的附加操作面板时:进给及主轴暂停旋钮如下:该旋钮用来使轴进给暂停和主轴旋转暂停.
旋钮分为左,中,右3档当旋钮在左端时,为正常工作状态.
当旋钮在中间时,为轴移动暂停状态.
当旋钮在右端时,为轴移动暂停,主轴旋转暂停状态.
当旋钮从右端扳向中间时,主轴恢复原状态,再扳向左端时,需再次按循环启动按钮.
请参照机床制造厂家的说明书.
注:详细说明请参见附录『机床调试』.
Ⅱ编程篇-11(刀具功能)11-111.
刀具功能用地址T及其后面2位数来选择机床上的刀具.
在一个程序段中,可以指令一个T代码.
移动指令和T代码在同一程序段中指令时,移动指令和T代码同时开始.
关于T代码如何使用的问题,请参照机床制造厂家发行的说明书.
用T代码后面的数值指令,进行刀具选择.
其数值的后两位用于指定刀具补偿的补偿号.
T刀补号刀具选择号系统可提供的刀具数由PLC参数诊断212设定,最大设定为12.
11.
1换刀过程换刀所需的最长时间设置在诊断参数206(低字节)和207(高字节)中,设定范围0~65535(16位二进制数).
单位:16毫秒.
换刀时间超过设定值,产生05号报警:换刀时间过长.
当Tb≥D211时.
产生11号报警:换刀时,反锁时间过长.
T代码开始执行时,首先输出刀架正转信号(TL+),使刀架旋转,当接收到T代码指定的刀具的到位信号后,关闭刀架正转信号,延迟T1时间后,刀架开始反转而进行锁紧(TL-),并开始检查锁紧信号*TCP,当接收到该信号后,延迟诊断号D213设置的时间,关闭刀架反转信号(TL-),换刀结束,程序转入下一程序段继续执行.
如执定的刀号与现在的刀号(自动记录在PLC参数,诊断号D203)一致时,则换刀指令立刻结束,并转入下一程序段执行.
当系统输出刀架反转信号后,在诊断号D211设定的时间内,如果系统没有接收到*TCP信号,系统将产生报警.
并关闭刀架反转信号.
刀架正转输出(TL+49.
0)刀架锁紧输入(*TCP00.
7)刀架到位输入(T12~T01)刀架反转输出(TL-49.
1)T1=诊断210T2=诊断213Tb№212设定的最大刀号时,产生以上报警,并停止换刀及加工程序.
(2)04:换刀时间设定错.
当Ta>T全刀位时,产生以上报警,并停止换刀及加工程序.
(3)05:换刀时间过长.
从刀架开始正转,经过诊断号№206(低字节)、№207(高字节)设定的时间后指定的刀位到达信号仍然没有接收到时,产生以上报警,并停止换刀及加工程序.
以上换刀过程同样也适用于手动换刀.
换刀过程的标志位可通过诊断号№144看到.
程序中指令的刀具选择号和实际刀具的对应关系,请参照机床厂家发行的说明书.
(4)11:换刀时,反锁时间过长.
Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-112.
辅助功能移动指令和M同在一个程序段中时,移动指令和M指令同时开始执行.
(例)N1G01X50.
0Z-50.
0M05;(主轴停止)12.
1一般M代码如果在地址M后面指令了2位数值,那麽就把对应的信号送给机床,用来控制机床的ON/OFF.
M代码在一个程序段中只允许一个有效.
M代码:M03:主轴正转.
M04:主轴反转.
M05:主轴停止.
M08:冷却液开.
M09:冷却液关.
M10:卡紧.
M11:松开.
M32:润滑开.
M33:润滑关.
M00:程序暂停,按'循环起动'程序继续执行.
M30:程序结束,程序返回开始.
M98:调用子程序.
M99:子程序返回.
除M00,M30外,其它M代码的执行时间可由诊断号№208设定.
设定值:0~255(128毫秒~32.
640毫秒)设定时间=设定值*128毫秒.
移动指令和主轴停止指令同时开始ZX设定时间M代码开始执行开始执行下程序段Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-2主轴正反转,主轴停止,主轴制动时序图及设定时间:T1:主轴在转动时,当发出主轴停止(自动或手动)命令后,先使能轴互锁信号,延迟T1后,发出主轴停止信号.
设定在诊断号№214.
T2:从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间.
设定在诊断号№215/216.
T3:主轴制动时间,设定在诊断号№217/218.
注:1.
当在程序中指定了上述以外的M代码时,系统将产生以下报警并停止执行.
2.
M,S,T起动后,即使方式改变,也仍然保持,用手动方式的键也无法关闭,可按'RESET'关闭(由参数设置是否有效).
3.
M代码输出为脉冲或电平可由参数选择.
详见连接篇.
下面的M代码规定了特殊的使用意义.
1.
M30(程序结束)(1)表示主程序结束.
(2)停止自动运转,处于复位状态.
(3)返回到主程序开头.
(4)加工件数加1.
2.
M00:程序停当执行了M00的程序段后,停止自动运转.
与单程序段停同样,把其前面的模态信息全部保存起来.
CNC开始运转后,再开始自动运转.
3.
M98/M99(调用子程序/子程序返回)用于调用子程序.
详细情况请参照子程序控制一节(Ⅱ12.
).
注:1.
M00,M30的下一个程序段即使存在,也存不进缓冲存储器中去.
2.
执行M98和M99时,代码信号不送出.
主轴正/反转主轴制动主轴停止互锁信号停止命令T3T1T2Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-312.
2用户接口转跳机能M代码:M91/M92,M93/M94系统自动运行这些M代码时,会根据输入接口信号的状态进行程序跳转.
12.
2.
1输入接口诊断号000M93IM91I12.
2.
2编程格式M9*Pn;(*:1~4;Pn:指定程序段)当条件满足时,转跳到Pn指定的以N开头的程序段.
若n未检索到,则产生128号报警.
12.
2.
3说明M91:当输入信号M91I=0,转跳.
输入信号M91I=1,顺序执行下一程序段.
M92:当输入信号M91I=1,转跳.
输入信号M91I=0,顺序执行下一程序段.
M93:当输入信号M93I=0,转跳.
输入信号M93I=1,顺序执行下一程序段.
M94:当输入信号M93I=1,转跳.
输入信号M93I=0,顺序执行下一程序段.
例:N50M92P100;N60G00X100.
Z100.
;N70.
.
.
;N100G00X0.
Z0.
;当程序执行到N50时,如果输入接口M91I=1,则转跳到执行N100;如果输入接口M91I=0,则顺序执行N60.
12.
3特殊M代码:M21/M22,M23/M24这些M代码可作为一般M代码使用,也可设置执行的时间宽度,还可以等待输入信号的到来而结束程序段.
12.
3.
1有关参数和输入/输出接口信号诊断参数199SM23SM21SM211:执行代码M21时,输出接口有输出.
0:执行代码M21时,输出接口无输出.
SM231:执行代码M23时,输出接口有输出.
0:执行代码M23时,输出接口无输出.
输入信号,诊断000M23IM21I输出信号,诊断050M23OM21O12.
3.
2使用说明M21:同一般的M代码.
如果参数SM21设置为1,则输出接口M21O有输出.
M21P__:执行P__指定的时间后,结束该程序段.
如果参数SM21设置为1,则输出接口M23O有输出,结束时,关闭输出接口M23O.
M21Q:检测输入信号M21I,如果M21I=0,则等待.
如果M21I=1,结束该程序段,这时,如果参数SM21设置为1,则输出接口M21O有输出.
M22:同一般的M代码,如果参数SM21设置为1,则关闭接口M21O的输出.
M23/M24的使用方法可参照以上说明.
注1:急停时关闭M21,M23输出.
注2:参数RSJG=0时,按复位键关闭M21,M23输出,否则不关闭M21,M23输出.
Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-412.
4辅助机能代码调用子程序当参数P006BIT5(CM98)设置为1时,当执行标准M,S,T以外的代码时,系统不产生报警,而去调用相应的一个子程序.
结合宏输入输出接口变量,用户可以根据需要扩展辅助机能代码.
12.
4.
1M代码调用子程序M代码,当系统执行标准以外的M代码时,调用的子程序为:M:调用子程序90.
12.
4.
2S代码调用子程序S代码,当系统执行S10~S99时,调用的子程序为:S:调用子程序91.
注:当选择主轴模拟电压输出时,S代码不调用子程序.
12.
4.
3T代码调用子程序T代码,当系统执行T10~T99时,调用的子程序为:T:调用子程序92.
例:当有16把刀需要控制时,编程对应的T代码为T11~T26,而子程序号为O9211~O9226;由于换刀过程基本相同,如果编入16个基本相同子程序,又十分繁琐,可采用如下方法:编入一基本换刀子程序O9290,在O92**(**=11~26〕子程序中把11~26赋值某一变量,然后调用子程序O9290而进行换刀.
O92**;.
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;记录要换的刀号于宏变量M98P9290;.
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;传递给换刀子程序O9290M99;O9290;.
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换刀过程.
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记录现在的刀号等于宏变量M99;注:1.
当执行非标准的M,S,T时,必须编入对应的子程序.
否则会产生078号报警.
2.
非标准的M,S,T代码不能在MDI方式下运行,否则会产生M/S或T代码错的报警.
3.
在对应的子程序中即可以编入轴运动指令,也可以对输出点进行控制(关和开),也可以根据DI的信号进行转跳或进行循环,或某一DI信号作为M/S/T的结束信号.
关于DI/DO见宏程序一章.
Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-512.
5辅助机能参数诊断号№160~222为电池保持性参数,用户可根据实际情况进行设定,设定码为二进制数,二进制数与十进制数的对照表见附录4.
设定:打开程序保护开关,在录入方式下,选择诊断画面,移动光标至要设定的序号前,键入二进制数据,按〖输入〗键即可.
移动光标的方法:(1)用页及光标键(2)用检索的方法:P→要检索的诊断号→〖输入〗键.
№160,161:自动润滑开时间.
(161为高字节,最高位不能设为1)设定单位:秒设定码:0~32767设定值:〔№161*256+№160〕*1秒设定范围:0~32767秒№162,163:自动润滑关时间.
(163为高字节,最高位不能设为1)设定单位:秒设定码:0~32767设定值:〔№163*256+№162〕*1秒设定范围:0~32767秒№164,165:工件计数到达的设定值.
(165为高字节,最高位不能设为1)设定单位:个设定码:0~32767设定值:〔№165*256+№164〕*1个设定范围:0~32767个№191:台尾输出设置为脉冲方式时的脉冲宽度.
设定单位:128毫秒设定码:0~255设定值:(№191+1)*128毫秒设定范围:128毫秒~32.
768秒№192:卡盘输出设置为脉冲方式时的脉冲宽度.
设定单位:128毫秒设定码:0~255设定值:(№192+1)*128毫秒设定范围:128毫秒~32.
768秒№193/194:主轴换档时间1/2.
设定单位:256毫秒设定码:0~255设定值:(№193+1)*256毫秒设定范围:256毫秒~65.
536秒Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-6№206,207:换刀所需的最长时间.
设定单位:16毫秒设定码:0~65535设定值:〔№207*256+№206]*16毫秒设定范围:0~1048.
560秒№208:M代码处理时间.
设定单位:128毫秒设定码:0~255设定值:(№208+1)*128毫秒设定范围:128~32.
768秒№209:S代码处理时间.
设定单位:128毫秒设定码:0~255设定值:(№209+1)*128毫秒设定范围:128~32.
768秒№210:换刀T1时间(刀架正转停止到刀架反转锁紧开始的延迟时间).
设定单位:16毫秒设定码:0~255设定值:(№210+1)*16毫秒设定范围:16~4.
096秒№211:换刀T2极限时间(刀架反转锁紧最长时间).
设定单位:64毫秒设定码:0~255设定值:(№211+1)*64毫秒设定范围:64~16.
32秒№212:刀具总数.
设定单位:1把刀设定码:1~8№213:换刀时接收到*TCP信号后,延迟该时间后,关闭刀架反转锁紧信号,换刀结束.
设定单位:16毫秒设定码:0~255设定值:(№211+1)*16毫秒设定范围:16~4.
096秒№214:发出主轴停止命令后到发出主轴停止信号的延迟时间T1.
设定单位:16毫秒设定码:0~255设定值:№214*16毫秒设定范围:0~4.
096秒Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-7№215,216:从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间.
设定单位:16毫秒设定码:0~65535设定值:〔№216*256+№215)*16毫秒设定范围:0~1048.
560秒№217,218:主轴制动时间.
设定单位:16毫秒设定码:0~65535设定值:〔№218*256+№217)*16毫秒设定范围:0~1048.
560秒№219:发出外部蜂鸣器输出信号的时间.
设定单位:32毫秒设定码:0~255设定值:№219*32毫秒设定范围:0~8.
192秒№220,221:上电后开始检查压力保护信号的延迟时间.
.
设定单位:16毫秒设定码:0~65535设定值:〔№216*256+№215)*16毫秒设定范围:0~1048.
560秒№222:压力保护信号报警的有效持续时间宽度.
设定单位:16毫秒设定码:0~255设定值:№214*16毫秒设定范围:0~4.
096秒Ⅱ编程篇-12(辅助功能)12-812.
6与辅助机能有关的报警与辅助机能有关的报警通过外部信息画面显示,当产生报警时,系统自动切换到外部信息画面,在LCD的上部显示出报警的详细内容,在LCD的下端闪烁显示'报警'.
01:M代码错.
程序中编入了非法的M代码.
02:S代码错.
程序中编入了非法的S代码.
03:T代码错.
程序中编入了非法的T代码.
04:换刀时间设定错.
当Ta>T全刀位时,产生以上报警,并停止换刀及加工程序.
05:换刀时间过长.
从刀架开始正转,经过Ta时间后指定的刀位到达信号仍然没有接收到时,产生以上报警,并停止换刀及加工程序.
06:M03,M04码指定错.
主轴正转(反转)时,没有经过停止而又指定了主轴反转(正转).
07:主轴旋转时指定了S.
当主轴正在旋转时,指定了S代码进行主轴换挡.
08:总刀位数参数设定错.
09:请进行手动主轴换挡,完成后,按循环起动.
10:启动自动循环时,防护门未关闭.
11:换刀时反锁时间过长.
14:压力不足.
15:卡盘松时,起动了主轴.
Ⅱ编程篇-13(程序的构成)13-113.
程序的构成13.
1程序程序是由多个程序段构成的,而程序段又是由字构成的,各程序段用程序段结束代码(ISO为LF,EIA为CR)分隔开.
13.
1.
1主程序和子程序(1)主程序程序分为主程序和子程序.
通常CNC是按主程序的指示运动的,如果主程序上遇有调用子程序的指令,则CNC按子程序运动,在子程序中遇到返回主程序的指令时,CNC便返回主程序继续执行.
在CNC存储器内,主程序和子程序合计可存储63个程序(标准机能),选择其中一个主程序后,便可按其指示控制CNC机床工作.
关于程序的存储方法,选择请参照操作篇9.
2章.
(2)子程序在程序中存在某一固定顺序且重复出现时,便可把它们作为子程序事先存到存储器中,这样可以使程序变得非常简单.
子程序可以在自动方式下调出,并且被调出的子程序还可以调用另外的子程序.
从主程序中被调出的子程序称为一重子程序,共可调用二重子程序.
主程序子程序指令1指令2调用子程序指令指令N.
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指令1指令1返回主程序.
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O0001;.
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M98P1000;.
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M30;主程序O1000;.
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M98P2000;.
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M99;子程序O2000;.
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M98P3000;.
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M99;子程序一重嵌套二重嵌套Ⅱ编程篇-13(程序的构成)13-2但当具有宏程序选择功能时,可以调用4重子程序.
可以用一条调用子程序指令连续重复调用同一子程序,最多可重复调用999次.
(A)编写子程序按下面格式写一个子程序在子程序的开头,在地址O后写上子程序号,在子程序最后是M99指令.
M99如下例,也可以不作为单独的一个程序段.
(例)X……M99;关于子程序的存储方法请参照操作篇第9章.
注:为了与其他装置互换使用,在开头程序段的子程序可以不用O(:)而用N0000.
紧跟在N后面的顺序号就作为子程序号存入到存储器中.
(B)子程序的执行子程序由主程序或子程序调用指令调出执行.
调用子程序的指令格式如下:如果省略了重复次数,则认为重复次数为1次.
(例)M98P51002;表示号码为1002的子程序连续调用5次.
M98P_也可以与移动指令同时存在于一个程序段中.
(例)X1000M98P1200;此时,X移动完成后,调用1200号子程序.
(例)从主程序调用子程序执行的顺序O;子程序号.
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M99;子程序子程序结束M98P重复调用次数被调用的子程序号Ⅱ编程篇-13(程序的构成)13-3在子程序中调用子程序与在主程序中调用子程序的情况一样.
注:1.
当检索不到用地址P指定的子程序号时,产生报警(PS078).
2.
用MDI输入M98PXXXX;时,不能调用子程序.
(C)特殊使用方法也可用下列特殊使用方法.
(1)如果用P指定顺序号,当子程序结束时,不返回到调用此子程序的程序段的下一个程序段,而是返回到用P指定的顺序号的程序段,但是主程序在非存储器运转方式工作时,P不起作用.
这种方法返回到主程序与一般方法相比要用较多的时间.
(2)在主程序中,如果执行M99,则返回到主程序的开头继续反复执行.
例如,在主程序中有个程序段/M99,若跳过任选程序段开关是OFF状态,则执行M99,返回到主程序的开头,并从开头重复执行.
在跳过任选程序段为OFF状态期间,一直反复执行,当跳过任选程序段开关为ON状态时,则跳过/M99程序段,而执行其下个程序段.
若此时是/M99Pn程序段时,则不返回到程序的开头,而返回到顺序号n的地方,但返回到n处时间较长.
N0010N0020N0030M98P21010;N0040.
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;N0050M98P1010;N0060.
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;O1010;N1020.
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;N1030.
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;N1040.
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;N1050N1060.
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M99;123主程序子程序N0010N0020N0030.
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;N0040M98P1010;N0050N0060.
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;N0070.
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;O1010;N1020.
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;N1030.
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;N1040.
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;N1050N1060.
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;N1070M99P0070;主程序子程序N0010N0020N0030.
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;N0040.
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;N0050N0060.
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;/N0070M99P0030;N0080.
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;N0090M02;主程序跳过任选程序段开关OFF跳过任选程序段开关ONⅡ编程篇-13(程序的构成)13-413.
1.
2程序号在本控制装置中,CNC的存储器里可以存储多个程序,为了把这些程序相互区别开,在程序的开头,冠以用地址O及后续四位数值构成的程序号.
O程序号(1~9999,前导零可省略)地址O程序从程序号开始,用M30或M99为结束.
13.
1.
3顺序号和程序段程序是由多个指令构成的.
把它的一个指令单位称为程序段.
程序段之间是用程序段结束代码隔开.
在本说明书后面的说明中用字符";或;"表示程序段结束代码.
在程序段的开头可以用地址N和后续四位数构成的顺序号.
前导零可省略.
顺序号的顺序是任意的,其间隔也可不等.
可以全部程序段都带有顺序号,也可以在重要的程序段带有.
但按一般的加工顺序,顺序号要从小到大.
在程序的重要地方带上顺序号是方便的(例如,换刀时,或者工作台分度移到新的加工面时等等).
注:因为程序号不允许是0,为了使顺序号与程序号通用,顺序号也不能用0.
13.
1.
4跳过任选程序段把"/"斜杠放在程序段的开头,当软操作面板上的跳过任选程序段开关置于ON时,在自动运行时,带有"/"的程序段信息无效.
当跳过任选程序段开关置于OFF时,则带有"/"的程序段信息有效.
也就是说含有"/"的程序段根据操作的选择,可以跳过.
跳过任选程序段开关ON时,其无效的范围如下:/N123G01X4……;N7890←无效范围→|(例)N100X100.
0;/N101Z100.
0;N102X200;在上面的程序中,如果跳过任选程序段开关是ON时,则N101程序段被跳过.
注:1.
"/"必须处于程序段的开头,如果不在开头,则从"/"开始到最近一个EOB之间的信息被跳过.
2.
跳过任选程序段是从存储器把信息读到缓冲存储器时处理的.
已读入到缓冲寄存器中的信息,即使开关置于ON,已读入的程序段也有效.
3.
在顺序号检索中,本功能也有效.
4.
在程序从编程器存到存储器中时,此功能无效.
即无论跳过任选程序段的开关状态为何.
含有"/"的程序段都被存入.
5.
存储器内程序输出时,也与跳过任选程序段开关状态无关.
Ⅱ编程篇-13(程序的构成)13-513.
1.
5字和地址字是构成程序段的要素.
字是由地址和其后面的数值构成的(有时在数值前带有+、-符号).
地址是英文字母(A~Z)中的一个字母.
它规定了其后数值的意义.
在本系统中,可以使用的地址和它的意义如下表所示:根据不同的准备功能,有时一个地址也有不同的意义.
功能地址意义程序号O程序号顺序号N顺序号准备功能G指定动作状态(直线,圆弧等)X,Z,U,W坐标轴移动指令R圆弧半径尺寸字I,K圆弧中心坐标,倒角量进给速度F进给速度指定主轴功能S主轴转速指定刀具功能T刀具号的指定辅助功能M控制机床方面ON/OFF的指定暂停P,U,X暂停时间的指定程序号指定P指定子程序号重复次数P子程序的重复次数参数P,Q,R指定程序重复部分等的顺序号13.
1.
6基本地址和指令值范围基本地址和指令值范围如下表所示.
这些全部都是对CNC装置的限制值,而对机床方面的限制则完全是另外的,请特别注意这一点.
例如,对于CNC装置,可以指令X轴移动量约到10米(公制),而实际机床X轴行程只可能是2米.
进给速度可能是3米/分.
编程时要参照本说明书,同时也要参照机床厂家发行的说明书,在很好理解对编程的限制的基础上编制程序.
X1000地址数字字Ⅱ编程篇-13(程序的构成)13-6基本地址和指令范围功能地址毫米输入英寸输入程序号O1~99991~9999顺序号N1~99991~9999准备功能G0~990~99尺寸字X,Z,U,W,I,K,A,R±9999.
999毫米±999.
9999英寸每分进给F1~15000毫米/分0.
01~600.
00英寸/分每转进给/螺纹导程F0.
0001~500.
0000毫米/转0.
000001~9.
999999英寸/转主轴功能S0~99990~9999刀具功能T0~12320~1232辅助功能M0~990~99暂停X,U,P0~9999.
999秒0~9999.
999秒程序号指定,重复次数P1~99991~9999顺序号P,Q1~99991~9999注:每转进给速度,螺纹导程,实际上要根据与主轴转速的关系,换算为每分进给,而按每分进给的范围限定.
13.
2程序结束程序的最后有下列代码时,表示程序部分结束.
EIAISO意义M30CRM30LF程序结束并返回程序开头M99CRM99LF子程序结束在执行程序中,如果检测出上述程序结束代码,则装置结束执行程序,变成复位状态.
若是M30CR或M30LF时,要返回到程序的开头(自动方式).
若是子程序结束时,则返回到调用子程序的程序中.
13.
3文件结束在最后的程序结束的后面,有下列代码,表示文件的结束.
EIAISO意义ER%程序结束注:如果在程序部分最后没有M30就执行ER(EIA)或%(ISO)时,CNC变成复位状态.
Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-114.
简化编程功能在有些特殊的粗车加工中,由于切削量大,同一加工路线要反复切削多次,此时可利用固定循环功能,用一个程序段可实现通常由3~10多个程序段指令才能完成的加工路线.
并且在重复切削时,只需改变数值.
这个固定循环对简化程序非常有效.
在下面的说明图中,是用直径指定的.
半径指定时,用U/2替代U,X/2替代X.
14.
1单一型固定循环(G90,G92,G94,G93)14.
1.
1外圆,内圆车削循环(G90)(1)用下述指令,可以进行圆柱切削循环.
G90X(U)__Z(W)__F__;增量值指令时,地址U、W后的数值的方向,由轨迹1和2的方向来决定.
在上述循环中,U是负,W也是负.
在单程序段时,用循环起动进行1,2,3,4动作.
(2)用下述指令,可以进行圆锥切削循环.
G90X(U)__Z(W)__R__F__;U/2ZX/2W刀具4(R)3(F)2(F)1(R)X轴Z轴R:快速移动F:切削进给刀具X轴Z轴R:快速移动F:切削进给ZWRX/2U/21(R)2(F)3(F)4(R)Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-2增量值指定时,地址U、W、R后的数值的符号和刀具轨迹的关系如下所示:(1)U0,W0(3)U0(4)U>0,W0,W0(R≤W)(4)U>0,W0(R≤W)注:1.
固定循环中的数据X(U),Z(W),R和G90,G92,G94一样,都是模态值,所以当没有指定新的X(U),Z(W),R时,前面指令的数据均有效.
在下面例子的程序中,Z轴移动量相同,根据X轴移动指令变化,可以重复固定循环.
另外,对于X(U),Z(W),R的数据,当指令了G04以外的非模态G代码或G90,G92,G94以外的01组的代码时,被清除.
(例)用下面的程序实现上图的循环.
RWU/21(R)2(F)3(F)4(R)RWU/21(R)2(F)3(F)4(R)RWU/21(R)2(F)3(F)4(R)RWU/21(R)2(F)3(F)4(R)48121666z轴X轴OⅡ编程篇-14(简化编程功能)14-7N030G90U-8000W-66000F4000;N031U-16000;N032U-24000;N033U-32000;2.
下述三种情况是允许的(1)在固定循环的程序段后面是只有EOB(;)的程序段或者无移动指令的程序时,则重复此固定循环.
(2)用MDI方式指令固定循环时,当此程序段结束后,只用起动按钮,可以进行和前面同样的固定循环.
(3)在固定循环状态中,如果指令了M,S,T,那么,固定循环可以和M,S,T功能同时进行.
如果不巧,象下述例子那样指令M,S,T后取消了固定循环(由于指令G00,G01)时,请再次指令固定循环.
(例)N003T0101;.
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N010G90X20000Z10000F2000;N011G00T0202;N012G90X20500Z10000;14.
1.
4攻丝固定循环(G93)(1)单一固定循环格式:G93Z(W)__F/I__;执行过程如下:①开始时,同G32,Z轴向负向按切螺纹的方式进给.
②运动到程序指定的坐标后,自动停止主轴.
主轴完全停止后,自动按指定的反向旋转主轴,Z轴退回到起始位置.
③停止主轴旋转,恢复程序段前指定的方向旋转主轴.
例:G93Z-100.
F5;攻丝循环到Z-100.
Z-101.
;攻丝循环到Z-101.
G00X50.
;G00运动.
G93为模态G代码,所以,G93后应指定G01/G00.
注1:Z轴必须为负向运动,否则产生P/S报警012:"G93formateerror".
注2:不能编入X值,否则产生P/S报警012:"G93formateerror".
注3:执行G93之前,必须启动主轴旋转.
注4:要求机床的主轴刹车时间短.
系统准备时,按运动值+50.
000.
要求输出主轴停止时,运动长度不能超过50毫米.
注5:要求主轴转速不能过高.
注6:指定I时,为英制螺纹指定.
(2)起始角偏移的单一固定循环格式:G93Z(W)__F/I__Q__;(Q__为偏移角度.
0~360)加工时,偏移Q指定的角度后,开始循环加工.
Q指定超出360时,无效,按0度处理.
例:双头,进给2次G00X0.
M03;G00进给G93Z-100.
F1.
2;攻丝循环Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-8Q180;主轴延迟半圈后,开始攻丝循环G00X200.
;注:Q仅在编入的程序段有效.
(3)复合固定循环格式:G93Z(W)__F/I__L__P__;说明:①当设置参数P008的QSEL=1时,此功能有效.
②L__:重复L次G93循环,即攻丝L头,L指定后,一直有效.
范围:1~100,超出范围,按L01处理.
同时编入Q__时,L__无效,按Q__偏移.
例:L03:3头螺纹,连续执行G93循环3次.
第一次,主轴一转信号来后,立即开始加工;第二次,偏移120度后,开始加工;第三次,偏移240度,开始加工.
③P__:在G93一个循环结束时,主轴停止,再次启动后,延迟P指定的时间(等主轴旋转稳定),再开始下一循环.
时间单位同G04P__.
注1:如果Z正向运动后,再执行G93时,由于反向,系统先执行反向间隙补偿,此时应设置参数P011的RVDL=0.
如果配步进电机堵转时,可设置更小的间隙补偿频率值,或者执行G93前,先指令Z轴负向.
注2:主轴制动时间参数的设置会影响停止后反向启动旋转时间,要注意设置.
14.
1.
5固定循环的使用方法根据毛坯形状和零件形状,选择适当的固定循环.
(1)圆柱切削循环(2)圆锥切削循环(3)端面切削循环(4)端面圆锥切削循环毛坯形状零件形状零件形状毛坯形状零件形状毛坯形状零件形状毛坯形状Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-914.
2复合型车削固定循环(G70~G76)这个选择功能是为更简化编程而提供的固定循环.
例如,只给出精加工形状的轨迹,便可以自动决定中途进行粗车的刀具轨迹.
并且,还有用于螺纹切削的固定循环.
14.
2.
1外圆粗车循环(G71)如图所示,在程序中,给出A→A'→B之间的精加工形状,留出ΔU/2,ΔW精加工余量,用ΔD表示每次的切削切深量.
格式:G71U(ΔD)R(E);G71P(NS)Q(NF)U(ΔW)F(F)S(S)T(T);N(NS).
.
.
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·F·S·TA→A'→B的精加工形状的移动指令,·由顺序号NS到NF的程序来指令.
··N(NF).
.
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.
ΔD:切深,无符号.
切入方向由AA'方向决定.
(半径指定).
该指定是模态的,一直到下次指定以前均有效.
并且用参数(№082)也可以指定.
根据程序指令,参数值也改变.
E:退刀量.
是模态值,在下次指定前均有效.
用参数(№083)也可设定,用程序指令时,参数值也改变.
NS:精加工形状程序段群的第一个程序段的顺序号.
NF:精加工形状程序段群的最后一个程序段的顺序号.
ΔU:X轴方向精加工余量的距离及方向(直径/半径指定).
ΔW:Z轴方向精加工余量的距离及方向.
F,S,T:在G71循环中,顺序号NS~NF之间程序段中的F,S,T功能都无效,全部忽略,仅在有G71指令的程序段中,F,S,T是有效的.
AA'BCdeu/2w程序指定的轨迹45快速进给切削进给Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-10注:1.
ΔD,ΔU都用同一地址U指定,其区分是根据该程序段有无指定P,Q区别.
2.
循环动作由P,Q指定的G71指令进行.
在A至B间的移动指令中的F,S及T无效,G71程序段或以前指令的F,S,T有效.
另外,在带有恒线速控制选择功能时,在A至B间移动指令中的G96或G97无效,在含G71或以前程序段指令的有效.
用G71切削的形状,有下述四种情况.
无论哪种都是根据刀具平行Z轴移动进行切削的,ΔU,ΔW的符号如下:在A至A'间,顺序号NS的程序段中,可含有G00或G01指令,但不能含有Z轴指令.
在A'至B间,X轴,Z轴必须都是单调增大或减小.
3.
在顺序号NS到NF的程序段中,不能调用子程序.
14.
2.
2端面粗车循环(G72)如图所示,与G71相同,用与X轴平行的动作进行切削.
AA'BU(+).
.
W(+)AA'BU(+).
.
W(-)AA'BU(-).
.
W(+)AA'BU(-).
.
W(-)ZX直线,圆弧插都可AA'BCdew程序指定的轨迹45快速进给切削进给u/2刀具轨迹Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-11G72W(ΔD)R(E);G72P(NS)Q(NF)U(ΔU)W(ΔW)F(F)S(S)T(T);ΔD,E,NS,ΔU,ΔW,F,S,T和G71相同.
用G72切削的形状,有下列四种情况.
无论哪种,都是根据刀具重复平行于X轴的动作进行切削.
ΔU,ΔW的符号如下:在A至A'之间,在顺序号NS的程序段中,可含有G00或G01指令,但不能含有X轴的指令.
在A'至B之间,X轴,Z轴方向必须都是单调增大或减小的图形.
14.
2.
3封闭切削循环(G73)利用该循环,可以按同一轨迹重复切削,每次切削刀具向前移动一次,因此对于锻造,铸造等粗加工已初步形成的毛坯,可以高效率地加工.
程序中指令的图形,A点→A'点→B点G73U(ΔI)W(ΔK)R(D);U(-).
.
W(-).
.
U(-).
.
W(+).
.
U(+).
.
W(-).
.
U(+).
.
W(+).
.
XBBZAA直线和圆弧插补都可以AAAAAABBAA'BCDU/2WU/2WWK+u/2i+C到D段分为(d-1)分Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-12G73P(NS)Q(NF)U(ΔU)W(ΔW)F(F)S(S)T(T);N(NS).
.
.
.
.
.
.
AA'B的精加工形状的轨迹,用顺序号NS.
.
到NF的程序段来指令.
N(NF).
.
.
.
.
.
ΔI:X轴方向退刀的距离及方向(半径指定).
这个指定是模态的,一直到下次指定前均有效.
并且,用参数(№084)也可设定.
根据程序指令,参数值也改变.
ΔK:Z轴方向退刀距离及方向.
这个指定是模态的,一直到下次指定之前均有效.
另外,用参数(№085)也可设定.
根据程序指令,参数值也改变.
D:分割次数……等于粗车次数.
该指定是模态的,直到下次指定前均有效.
也可以用参数(№086)设定.
根据程序指令,参数值也改变.
NS:构成精加工形状的程序段群的第一个程序段的顺序号.
NF:构成精加工形状的程序段群的最后一个程序段的顺序号.
ΔU:X轴方向的精加工余量(直径/半径指定).
ΔW:Z轴方向的精加工余量.
F,S,T:在NS~NF间任何一个程序段上的F,S,T功能均无效.
仅在G73中指定的F,S,T功能有效.
注:1.
ΔI,ΔK,ΔU,ΔW都用地址U,W指定,它们的区别,根据有无指定P,Q来判断.
2.
循环动作G73指令的P,Q来进行.
切削形状可分为四种,编程时请注意ΔU,ΔW,ΔI,ΔK的符号.
循环结束后,刀具就返回A点.
14.
2.
4精加工循环(G70)在用G71,G72,G73粗后时,可以用下述指令精车.
G70P(ns)Q(nf);NS:构成精加工形状的程序段群的第一个程序段的顺序号.
NF:构成精加工形状的程序段群的最后一个程序段的顺序号.
注:1.
在含G71,G72,G73程序段中指令的F,S,T对于G70的程序段无效,而顺序号NS~NF间指令的F,S,T为有效.
2.
G70的循环一结束,刀具就用快速进给返回始点,并开始读入G70循环的下个程序段.
3.
在G70~G73间被使用的顺序号NS~NF间的程序段中,不能调用子程序.
Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-13(例:14.
2.
1)复合型固定循环(G70,G71)的实例(直径指定,公制输入)N010G50X200.
0Z220.
0;N011G00X160.
0Z180.
0;N012G71U7.
0R1.
0;N013G71P014Q020U4.
0W2.
0F0.
3S55;N014G00X40.
0F0.
15S58;N015G01W-40.
0;N016X60.
0W-30.
0;N017W-20.
0;N018X100.
0W-10.
0;N019W-20.
0;N020X140.
0W-20.
0;N021G70P014Q020;210X轴Z轴Φ40Φ60Φ100Φ140100220起点终点4020201020303072Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-14(例:14.
2.
2)复合固定循环(G70,G72)的实例(直径指定,公制输入)N010G50X220.
0Z190.
0;N011G00X176.
0Z132.
0;N012G72W7.
0R1.
0;N013G72P014Q019U4.
0W2.
0F0.
3S55;N014G00Z58.
0S58;N015G01X120.
0W12.
0F0.
15;N016W10.
0;N017X80.
0W10.
0;N018W20.
0;N019X36.
0W22.
08N020G70P014Q019;2020101010601601208040XZ788起点1101902Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-15(例:14.
2.
3)复合固定循环(G70,G73)的实例(直径指定,公制输入)N010G50X260.
0Z220.
0;N011G00X220.
0Z160.
0;N012G73U14.
0W14.
0R3;N013G73P014Q019U4.
0W2.
0F0.
3S0180;N014G00X80.
0W-40.
0;N015G01W-20.
0F0.
15S0600;N016X120.
0W-10.
0;N017W-20.
0S0400;N018G02X160.
0W-20.
0R20.
0;N019G01X180.
0W-10.
0S0280;N020G70P014Q019;201010XZ220801201601801101302141616R202144040起点1440Ⅱ编程篇-14(简化编程功能)14-1614.
2.
5端面深孔加工循环(G74)按照下面程序指令,进行如图所示的动作.
在此循环中,可以处理外形切削的断屑,另外,如果省略X(U),P,只是Z轴动作,则为深孔钻循环.
G74R(e);G74X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f);e:回退量.
这个指定是模态的,在下次指定前一直有效.
另外,用参数(№087)也可以设定,根据程序指令,参数值也改变.
X:B点的X分量.
U:A到B的增量.
Z:C点的Z轴分量.
W:A到C的增量.
Δi:X方向的移动量(无符号).
Δk:Z方向的移动量(无符号).
Δd:在底部刀具的退刀量,通常用正值指定,省略X(U)和ΔI时,要带有退刀方向的符号.
f:进给速度.
注:1.
e和Δd都用地址R指定,它们的区别根据有无指定X(U),也就是说,如果X(U)被指令了,则为Δd.
2.
循环动作用含X(U)指定的G74指令进行.
k'ekkkkFFFFFRRRRWZU/2Aii'BXd0α≥90°)(c)沿着拐角为锐角的外侧移动(αα≥90°)(c)沿着拐角为锐角的外侧移动(αα≥90°)(i):直线→直线程序路径LαSLG40r:补偿量(ii):圆弧→直线程序路径CαSLG40r(i):直线→直线交点刀尖中心路径程序路径LαSLG40r(ii):圆弧→直线交点刀尖中心路径程序路径LLαSLG40rrⅡ编程篇-15(补偿功能)15-21(c)沿着拐角为锐角的外侧移动(αε.
5.
在G36,G37前取消刀尖半径补偿.
6.
当手动移动以测量进给率插入一个移动中时,为了重新启动,将刀具回到插入手动移动前的位置.
7.
当使用选择刀尖半径补偿机能时,考虑刀尖R值决定补偿量.
确定到尖半径设定正确.
程序零点X轴测量位50380100200100800Z轴测量位置Ⅱ编程篇-17(测量机能)17-4例:当刀尖中心与起点一致时刀具实际上从A点移动到B点,但是补偿量的决定是假设刀具考虑刀尖半径值移动到C点.
移动量与刀尖半径值一致刀尖半径值实际移动量CBA测量位置Ⅱ编程篇-18(工件坐标系)18-118.
工件坐标系(G54~G59)18.
1工件坐标系不需G50设定,机床就有六个工件坐标系,由G54~G59可选择其中的任意一个坐标系.
G54·······工件坐标系1G55·······工件坐标系2G56·······工件坐标系3G57·······工件坐标系4G58·······工件坐标系5G59·······工件坐标系6这六个工件坐标系是由从机床零点到各自坐标系零点的距离(工件零点偏置)而设定的.
例:N10G55G00X100.
0Z20.
0;N20G56X80.
5Z25.
5;在上述例子中,从工件坐标系2下的位置(X=100.
0,Z=20.
0)快速定位至工件坐标系3的位置(X=80.
5,Z=25.
5).
如N20程序段为U,W编程,则为增量移动.
N20程序段开始执行时,绝对坐标位置值自动变成为在G57坐标系下的坐标值.
其运动示意图见下图.
注:相对位置是否随着坐标系改变取决于参数№005的PPD,PPD=0不变,=1变化.
开机返回机床零点后,工件坐标系1~6就建立起来.
开机时选择G54(工件坐标系1).
位置画面的绝对位置是在当前坐标系下的坐标值.
注:1.
开机后,在未返回参考点前,刚开机的位置为G54的坐标零点.
工件零点偏机床零点ZXXZZXZXN20相对编程N20绝对编程N10(1000200)G56(80.
5,25.
5)G55Ⅱ编程篇-18(工件坐标系)18-22.
开机返回参考点后,绝对位置为工件零点偏置的负值.
3.
当选择了工件坐标系的功能后,一般不需G50设定坐标系.
如用G50设定则会移动工件坐标系1~6.
勿将G50与G54~G59混用,除非要移动工件坐标系G54~G59.
在G54(或其他G55~G59)坐标系下,当刀具定位在(200,160)时如执行指令G50X100Z100;则工件坐标系1偏移向量A为(X',Z').
同时,所有其它的工件坐标系也偏移向量A.
18.
2用编程指令变更各工件坐标系零点偏置值(G10)当工件坐标系不足或由于加工程序不同而要求移动/变更工件坐标系时,使用以下指令:G10L2PpX(U)__Z(W)__;p=0~5:对应工件坐标系1~6.
X,Z/U,W:各轴的工件零点偏置值.
(X,Z/U,W:绝对/增量值).
注:L=1或省略时,为刀具偏置值.
18.
3自动坐标系设定如选择了工件坐标系机能,一般情况下设置参数P076~P077为零.
如设定值不为零,返回参考点后,则所有的工件坐标系偏移该参数设定值.
返回参考点后,工件坐标值(X,Z)=-工件零点偏置(X,Z)+参数(P076,077).
注:1.
此时,与参数P012APRS的设置无关.
2.
G10时,如P未编入或编入值不为0~5,或L值不为0或1,则会产生№031号报警.
ZX机床零点工件零点偏置工件坐标位置值X160200100100AZ刀具位置X'160200100100Z'Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-119.
用户宏程序把由一组指令实现的某种功能象子程序一样事先存入存储器中,用一个命令代表这些功能.
程序中只要写出该代表命令,就能实现这些功能.
把这一组命令称为用户宏程序本体,把代表命令称为"用户宏命令".
用户宏程序本体有时也简称宏程序.
用户宏指令也称为宏程序调用命令.
编程人员不必记忆用户宏程序本体,只要记住作为代表命令的用户宏指令就行了.
用户宏程序最大特点是在用户宏程序本体中,能使用变量.
变量间可以运算,并且用宏指令命令,可以给变量赋值.
19.
1用户宏指令用户宏指令是调用用户宏程序本体的命令.
指令格式如下:M98P;被调用的宏程序本体的程序号.
利用上述指令,可调用用P指定的宏程序本体.
19.
2用户宏程序本体在用户宏程序本体中,可以使用一般的CNC指令,也可使用变量,运算及转移指令.
用户宏程序的本体,以O后续的程序号开始,用M99结束.
主程序用户宏程序命令用户宏程序本体完成某功能的一组指令O8000;G65H01G90G00X#101.
.
.
.
.
;.
.
.
.
.
.
.
.
.
G65H82.
.
.
;.
.
.
.
.
.
M99;程序号运算指令使用变量的CNC指令转移指用户宏程序本体结束用户宏程序本体的构成Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-219.
2.
1变量的使用方法用变量可以指令用户宏程序本体中的地址值.
变量值可以由主程序赋值或通过LCD/MDI设定,或者在执行用户宏程序本体时,赋给计算出的值.
可使用多个变量,这些变量用变量号来区别.
(1)变量的表示用#后续变量号来表示变量,格式如下:#i(i=200,202,203,204……)(例)#205,#209,#1005(2)变量的引用用变量可以置换地址后的数值.
如果程序中有#i或者-#i,则表示把变量的值或者把变量值的负值作为地址值.
(例)F#203…当#203=15时,与F15指令是同样的.
Z-#210…当#210=250时,与Z-250是同样的.
G#230…当#230=3时,和G3是同样的.
用变量置换变量号时,不用##200描述,而写为#9200,也就是#后面的"9"表示置换变量号,下面的三行是置换变量号的实例.
(例)#200=205,#205=500时.
X#9200和X500指令是同样的.
X-#9200和X-500指令是同样的.
注:1.
地址O和N不能引用变量.
不能用O#200,N#220编程.
2.
如果超过了地址所规定的最大指令值,不能使用.
#230=120时,M#230超过了最大指令值.
3.
变量值的显示和设定:变量值可以显示在CRT画面上,也可以用MDI键给变量设定值,其操作方法,请参照Ⅲ10.
3用户宏程序的变量值一项.
19.
2.
2变量的种类根据变量号的不同,变量分为公用变量和系统变量,它们的用途和性质都不同.
(1)公用变量#200~#231,#500~#515公用变量在主程序以及由主程序调用的各用户宏程序中是公用的.
即某一用户宏程序中使用的变量#i和其它宏程序使用的#i是相同的.
因此,某一宏程序中运算结果的公用变量#i可以用于其他宏程序中.
公用变量的用途,系统中不规定,用户可以自由使用.
公用变量#200~#231,切断电源时清除,电源接通时全部为"0".
公用变量#500~#531,即使电源切断了也不能清除,其值保持不变.
(2)系统变量此变量的用途在系统中是固定的.
(A)刀具补偿量#2001~#2016,#2101~#2116系统读取到刀具补偿量用的系统变量#2001~#2016,#2101~#2116的值后,可以知道X,Z的补偿量.
把值代入系统变量#2001~#2016,#2101~#2116,可以改变X,Z的补偿量.
Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-3变量#2001~#2016与X轴的刀具补偿号1~16是对应的,变量#2101~#2116与Z轴的刀具补偿号1~16是对应的.
在补偿号1~16的值中,不作为补偿量使用的号,也可与公用变量(#500~#531)同等使用.
(B)接口输入信号#1000~#1015,#1032(选择机能—需配相应的选择件)系统读取到作为接口信号的系统变量#1000~#1015的值后,便可知道接口输入信号的状态.
15141312111098DIUI15UI14UI13UI12UI11UI10UI09UI08#1015#1014#1013#1012#1011#1010#1009#100876543210DIUI7UI6UI5UI4UI3UI2UI1UI0#1007#1006#1005#1004#1003#1002#1001#1000输入信号变量值接点闭1接点开0读到系统变量#1032后,将读取全部输入信号.
15#1032=Σ#(1000+i)*2i注:1.
不能把值代入系统变量#1000~#1032中.
2.
用诊断可以显示系统变量#1000~#1032.
№.
110UI0~UI7№.
111UI8~UI15(C)接口输出信号#1100~#1115,#1132(选择机能—需配相应的选择件)可以给系统变量#1100~1115赋值,以改变输出信号的状态.
15141312111098DOUO15UO14UO13UO12UO11UO10UO09UO08#1115#1114#1113#1112#1111#1110#1109#110876543210DOUO7UO6UO5UO4UO3UO2UO1UO0#1107#1106#1105#1104#1103#1102#1101#1100变量值输出信号1接点闭0接点开i=0Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-4通过给系统变量#1132赋值,可以一次输出全部输出信号(DO0~DO15).
15#1132=Σ#(1100+i)*2ii=0注:1.
当非0或1的值赋给系统变量#1100~#1115时,被认为是1.
2.
可以读取系统变量#1100~#1132的值.
3.
系统变量#1100~#1115可在诊断画面显示.
(№126,127)4.
K100T数控系统具体宏输入或输出信号参照附录8.
(D)位置信息#5001~#5083读取系统变量#5001~#5082后,便可知道位置信息.
当毫米输入时单位为0.
001毫米,英寸输入时,单位为0.
0001英寸.
系统变量位置信息移动中读取刀具半径、长度补偿#5001X轴程序段终点位置(ABSIO)#5002Z轴程序段终点位置可不考虑刀尖位置(程序指令位置)#5041X轴现在位置(ABSOT)#5042Z轴现在位置不可考虑刀尖位置(绝对坐标值)#5081刀具补偿量(X轴)#5082刀具补偿量(Z轴)可注:不能给系统变量#5001~#5082赋值.
19.
2.
3运算命令和转移命令(G65)一般形式:G65HmP#iQ#jR#k;m:01~99表示运算命令或转移命令功能.
#i:存入运算结果的变量名.
#j:进行运算的变量名1.
也可以是常数.
常数直接表示,不带#.
#k:进行运算的变量名2.
也可以是常数.
意义:#i=#j#k运算符号,由Hm指定(例)P#200Q#201R#202.
.
.
.
.
#200=#201#202;P#200Q#201R15.
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#200=#20115;P#200Q-100R#202.
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#200=-100#202;注:1.
变量值不含小数点.
各变量值所表示的意义同用各地址不带小数点所表示的意义是同样的.
(例)#100=10X#100.
.
.
0.
01毫米(毫米输入时)2.
用G65指定的H代码,对偏置量的选择没有任何影响.
Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-5G代码H代码功能定义G65H01赋值#i=#jG65H02加算#i=#j+#kG65H03减算#i=#j-#kG65H04乘算#i=#j*#kG65H05除算#i=#j÷#kG65H11逻辑加(或)#i=#jOR#kG65H12逻辑乘(与)#i=#jAND#kG65H13异或#i=#jXOR#kG65H21平方根#i#j=G65H22绝对值#i=#jG65H23取余数#i=#j-trunc(#j÷#k)*#k见注G65H24十进制变为二进制#i=BIN(#J)G65H25二进制变成十进制#i=BCD(#J)G65H26复合乘除运算#i=(#i*#j)÷#kG65H27复合平方根#i#j#k22=+G65H31正弦#i=#j*SIN(#k)G65H32余弦#i=#j*COS(#k)G65H33正切#i=#j*TAN(#k)G65H34反正切#i=ATAN(#j/#k)G65H80无条件转移转向NG65H81条件转移1IF#j=#k,GOTONG65H82条件转移2IF#j≠#k,GOTONG65H83条件转移3IF#j>#k,GOTONG65H84条件转移4IF#j)G65H83PnQ#JR#K;n:顺序号(例)G65H83P1000Q#201R#202;当#201>#202时,转到N1000程序段,当#201≤#202时,程序顺序执行.
(E)条件转移4#J.
LT.
#K(#202时,顺序执行.
(H)发生P/S报警G65H99Pi;i:报警号+500(例)G65H99P15;发生P/S报警515.
注:1.
当转移地址的顺序号指定为正值时,开始是顺序方向然后是逆方向检索,指定负值时,开始是逆方向,然后是正方向.
2.
也可以用变量指定顺序号.
G65H81P#200Q#201R#202;当条件满足时,程序转到#200指定的顺序号的程序段.
19.
2.
4关于用户宏程序本体的注意事项(1)用键输入的方法在地址G、X、Z、U、W、R、I、K、F、H、M、S、T、P、Q的后面按#键,#便被输入进去.
(2)在MDI状态,也可指令运算,转移命令.
除G65以外,其它地址数据能用键输入,而不能显示.
(3)运算、转移命令的H、P、Q、R必须写在G65之后,写在G65以前的地址只有O、N.
H02G65P#200Q#201R#202;.
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错误N100G65H01P#200Q10;.
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正确(4)单程序段通常在运算、转移命令的程序段执行时,即使单程序段开关ON时也不停止.
但是根据参数(№.
013SBKM),可以使之单程序段停止.
这种情况一般用于宏程序调试.
(5)变量值在-232~+232-1的范围内,但只能正确显示-9999999~9999999.
超过上述范围时,显示*******.
(6)子程序的嵌套可到四重.
(7)变量值只取整数,所以运算结果出现小数点时舍掉.
请特别注意运算顺序.
(例)#200=35,#201=10,#202=5#210=#200÷#201(=3)#211=#210*#202(=15)#220=#200*#202(=175)#221=#220÷#201(=17)上述情况#211=15,#221=17.
(8)运算、转移命令的执行时间,因条件不同而异,一般平均值可考虑为10毫秒.
Ⅱ编程篇-19(用户宏程序)19-919.
3用户宏程序实例19.
3.
1接口信号把根据地址切换的带符号的BCD三位数读到#200中去.
DI结构1514131211109876543210DO结构1514131211109876543210不用用于其它目的地址地址有效信号功能:假设DO输出4位作为地址,通过外部逻辑,可以通过宏DI口得到与此地址相对的带有符号的3位BCD数值,输出的地址及输入的数据信号仅在其有效信号=1时方有效,输出时,不用的位可送零,用于其他目的的位不能改变其值,以下例子为送地址7时,读回相应的数据.
O9100;G65H12P#1132Q#1132R480;送出地址7G65H11P#1132Q#1132R23;地址有效信号ONN10G65H81P10Q#1013R0;等待数据有效G65H12P#200Q#1032R4095;读入BCD三位G65H24P#200Q#200;2进制变换G65H81P20Q#1012R0;G65H01P#200Q-#100;带符号N20G65H12P#1132Q#1132R495;地址有效信号关闭M99;100101102数据有效信号用于其它目的符号Ⅲ操作篇-1(概要)1-0第三篇操作篇Ⅲ操作篇-1(概要)1-1第三篇操作篇1.
概要1.
1手动操作1.
1.
1手动返回参考点(参照Ⅲ4.
1)在CNC机床上,设有特定的机械位置,在此位置进行换刀和坐标系的设定,把这个位置称为参考点.
一般电源接通后,把刀具移到参考点.
使用操作面板上的相应键,把刀具移动到参考点的操作称为手动返回参考点.
另外,根据程序指令也可使刀具返回参考点.
这称为自动返回参考点.
(参照Ⅱ6.
1)1.
1.
2手动操作移动刀具使用操作面板上相应的键或者手摇脉冲发生器,可以使刀具在各轴方向移动.
具体操作方法如下:(1)手动连续进给(参照Ⅲ、4.
2)手按着按钮期间,刀具连续运动.
(2)单步进给(参照Ⅲ、4.
3)按下按钮后,每按一次刀具移动一定距离.
(3)手摇脉冲发生器进给(参照Ⅲ、4.
4)回转手摇脉冲发生器,每转一个刻度刀具移动一定的距离.
参考点刀具机床操作面板刀具机床操作面板工件手轮Ⅲ操作篇-1(概要)1-21.
2刀具按程序移动自动运转(参照Ⅲ、5)机床按着编制好的程序运动,称为自动运转.
自动运转有存储器运转和MDI运转两种.
1.
2.
1存储器运转程序存储到CNC存储器中以后,就可按着存储器中的程序运转,这就叫作存储器运转.
1.
2.
2MDI运转把一个程序段用MDI键盘上的键送入后,根据这个指令可以运转,这就叫作MDI运转.
刀具工件程序O1000M.
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S.
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T.
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G50X.
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Z.
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G00.
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;G01.
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CNC存储器程序机械存储器运转(自动运转)LCD键机械手动程序段输入CNCMDI运转Ⅲ操作篇-1(概要)1-31.
3自动运转的操作(1)程序的选择选择需要加工的零件程序.
一般一个零件准备一个程序.
当存储器中存有多个程序时,检索程序号(参照Ⅲ.
5)(2)起动及停止按了循环启动键后,开始自动运转.
当按了进给保持键、复位按钮后,自动运转停止.
另外,在程序中,如果指令了程序停止,或者程序结束,则在自动运转中途停止.
加工完一个零件后,自动运转停止.
1.
4程序调试(参照Ⅲ、6)在实际加工以前,按照编好的程序进行自动运转,检查机床运动是否符合要求.
检查方法分为机床实际运动和机床不动(只观察位置显示的变化)两种.
(A)机床实际运动方法(1)空运转(参照Ⅲ、6.
5)卸下工件,只检查刀具的移动.
刀具的移动速度用机械操作面板的刻度盘选择.
存储器O1001;G50.
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;.
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;.
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;M30;O1002;G50.
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;.
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;.
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;M30;O1003;G50.
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;.
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;.
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;M30;程序号零件1的加工程序程序号零件2的加工程序程序号零件3加工程序程序号检索自动运行自动运转循环起动手动起动进给保持复位手动停止程序停止程序结束程序停Ⅲ操作篇-1(概要)1-4空运行(2)进给速度倍率(参照Ⅲ、6.
3)(3)单程序段(参照Ⅲ、6.
6)按循环启动键后刀具走一个动作后(执行一个程序段)停止,再按循环启动键后刀具走下一个动作后(执行下一个程序段)停止,这样做可以检查程序.
刀具刀具程序指定的进给速度60MM/分调整后的进给速度12MM/分刀具循环启动循环启动循环启动循环启动Ⅲ操作篇-1(概要)1-5(B)机床不动,观察显示位置变化或加工时的刀具轨迹的方法:(1)机床锁住(参照Ⅲ、6.
1)(2)辅助功能锁住(参照Ⅲ、6.
2)在机床锁住并且辅助功能锁住的状态下,如果进行自动运转,则主轴回转、换刀、冷却开/关等辅助功能所有动作都不进行.
1.
5程序的编辑(参照Ⅲ、9)编制好的程序存到存储器中后,可以用LCD/MDI修改、变更该程序.
1.
6数据的显示及设定通过键盘操作,边看LCD/MDI的画面,边把CNC存储器中存储的数据设定成新的值,在LCD上显示存储器的数据.
刀具刀具不移动,仅各轴位置显示变化X100.
000Z200.
000LCD键从编程器进行程序输入编程器LCD键程序修改N1.
.
.
N2.
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LCD键数据设定数据显示数据CNC存储器Ⅲ操作篇-1(概要)1-6(1)补偿量(参照Ⅲ、10.
1)刀具具有一定的尺寸,加工某一形状的零件时,由于刀具的不同,刀具移动轨迹也不同.
如果事先把刀具的尺寸数据设定在CNC中,那么用同一程序,即使不同的刀具,其刀具轨迹由CNC内部自动生成.
有关刀具尺寸的数据被称为补偿量.
(2)设置参数的显示、设定(参照Ⅲ、10.
2)指在机械运转中,除参数外,操作者可在操作时对一些数据进行设定,从而使机械特性发生变化.
这些数据就称为设置参数.
LCD键设定显示刀具补偿号码1刀具补偿号码2刀具补偿号码3.
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加工形状第一把刀的加工轨迹第二把刀的加工轨迹第一把刀的刀补量第二把刀的刀补量编程轨迹LCD键设定显示程序自动操作动作特性机械动作镜向加工ISO代码选择.
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CNC控制系统Ⅲ操作篇-1(概要)1-7(3)参数的显示、设定(参照Ⅲ、10.
4)CNC对各种机械的特性具有通用的功能.
通过设定以适用于不同的机床.
例如:(1)各轴的快速进给速度.
(2)最小移动单位有公制、英制两种.
(3)设定指令倍乘比(CMR)等.
参数对于机械是固有的,随机械不同而不同.
(4)程序保护开关为防止因误操作而变更程序,可以设置一个开关,称为程序保护开关.
LCD键设定显示程序自动操作动作特性机械动作参数快速进给速度位置控制方式返回参考点方式间隙补偿数据螺距误差补偿数据.
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CNC控制系统程序(CNC的存储器)LCD键保护开关禁止/允许输入程序保护开关程序输入Ⅲ操作篇-1(概要)1-81.
7显示(1)程序显示(参照Ⅲ、11)执行中的程序程序一览表显示正在执行的程序内容.
另外还可显示下面预定要执行的程序段信息和程序一览表(2)现在位置的显示(参照Ⅲ、11.
6)以各坐标系的坐标值显示现在刀具的位置,也可以显示现在位置到目标点的距离.
(3)报警显示(参照Ⅲ、11.
8)在运转中,LCD画面上能显示与发生故障相对应的报警代码和报警信息.
程序O1234N0123O1234;G50X300.
0Y250.
0…G00….
G01…N123G01;….
.
……用光标指示现在执行的程序段程序内容正在执行的程序号正在执行的程序段的顺序号程序O1234N0123系统版本号:K100TiA04060306已存程序数:3剩余:60已用存储量:240剩余:程序目录表:O0010O0020O0030ZX加工坐标系XZLCD画面ZX现在位置(绝对坐标)X1000.
000Z2000.
000Ⅲ操作篇-1(概要)1-9(4)零件数显示,加工时间显示(参照Ⅲ、11.
7)如果选择了此功能,在位置画面上可显示加工时间和零件数.
1.
8数据的输入输出(参照Ⅲ、12)CNC装置报警信息O2000N0100录入方式报警通讯设置机床索引报警程序/操作错:007P/S报警:小数点输入错现在位置(绝对坐标)O2000N0100录入方式编程速率:500G功能码:G01,G98实际速率:500加工件数:10进给倍率:100%O0008N0000X16.
000Z56.
000绝对相对总和S:1000T:0102切削时间:05:28:08程序补偿量参数.
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存储器RS232C接口计算机磁盘Ⅲ操作篇-1(概要)1-10在CNC存储器中的程序,偏置量,参数等能通过编程器输出给软盘保存起来.
并且可以从这些媒介上把这些数据输入给CNC存储器.
Ⅲ操作篇-2(操作面板说明)2-12.
操作面板说明2.
1LCD/MDI面板K100Ti的LCD/MDI面板如下:图2.
12.
1.
1液晶屏亮度调整K100Ti数控系统采用7.
4英寸单色或彩色液晶屏显示,液晶屏的亮度调整方法如下:方法一:"位置"页面的第一页(相对坐标),"回零方式",按"U"或"W"键,使之闪烁,这时,按光标"↑"键或者光标"↓"键,即可调节液晶屏亮度.
方法二:任何页面,任何方式下,按住"¤"键("主轴倍率↓"键下面的那个键),同时按光标"↑"键或者按光标"↓"键,即可调节液晶屏亮度.
注:液晶的显示亮度与温度有较大的关系,在不同环境下,可根据实际情况进行调整.
2.
1.
2液晶屏回扫由于液晶控制器及CPU同时对显示RAM进行控制,如果冲突,造成屏幕的闪烁.
由CPU等待液晶控制器,会降低这种闪烁,但会造成整个屏幕显示比较慢.
尤其是位置运动时位置值的变化.
由诊断参数200的SLCD选择:SLCD=0:CPU等待液晶控制器,降低这种闪烁,屏幕显示比较慢.
SLCD=1:CPU不等待液晶控制器,闪烁,屏幕显示较快.
可根据需要进行设置.
2.
1.
3显示机能键【位置】:切换到位置页面.
Ⅲ操作篇-2(操作面板说明)2-2【程序】:切换到程序页面.
【刀补】:切换到刀补页面.
【参数】:切换到参数页面.
【诊断】:切换到诊断页面.
【报警】:切换到报警页面.
【图形】:切换到图形页面.
【设置】:切换到设置页面【机床索引】:机床软操作面板/索引,两种显示画面由此键按键时切换显示.
当按这些显示机能键后,可直接显示对应的画面.
软菜单直接进入其子目录.
注:连续两次按同一显示功能键时,回到该显示的第一页.
2.
1.
4机能软体键F5F4F3F2F1机能软体键是用于选择各种显示画面的菜单键.
每一主菜单下又细分为一些子菜单.
软体键对应要显示的内容显示在LCD的最下端.
在主菜单时,其机能同2.
1.
3的机能键.
最左端的软体键:从子菜单返回主菜单的初始状态.
最右端的软体键:选择同级菜单的其它菜单内容.
在其显示行上面提示左,右箭头提示在该菜单下只能按其键.
而无提示时键无效.
(A)主菜单:有2页,每页有5个菜单画面可选择,由最右边的软菜单键进行两页切换.
第一页:[位置]:按下其下面的软体键,LCD显示现在位置.
[程序]:程序的显示、编辑等.
[偏置]:显示,设定补偿量和宏变量.
[参数]:显示,设定参数.
[诊断]:显示各种诊断数据.
第二页:[报警]:显示报警信息.
[图形]:显示,设定图形参数,显示刀具轨迹.
[设置]:显示,设置各种设置参数,参数开关及G54~G59工件坐标系的零点偏置值.
[机床]:机床软操作键.
[索引]:各种操作,编程信息.
(B)子菜单:同一主菜单软体键连续按2次,进入该主项的子菜单,子菜单的外框线比主菜单细,以示区别.
也可以不进入子菜单,在主项显示画面用页键切换各子画面.
下面列出各主项的子菜单项:[位置]:含[相对],[绝对],[总和]3个子项,分别显示相对坐标位置,绝对(工件坐标系下的)坐标位置及总和(各种坐标)位置.
[程序]:含[MDI/模],[程序],[现/模],[现/次],[目录]5个子项.
除程序、目录外,每画面分左右2部分,显示不同的内容.
依软体键顺序,各画面依次为①程序段值/模态值;②程序;③当前程序段/模态值;④当前程序段/下一程序段;⑤程序目录、存储容量使用量等.
Ⅲ操作篇-2(操作面板说明)2-3注:1.
在编辑方式下,仅可显示程序和目录2个画面,目录只可通过子菜单软体键选择,而不能通过页键选择.
2.
当选择了'工件坐标系'机能后,在设置页面才有工件零点偏置显示.
[偏置]:含[偏置],[测量],[宏变量]3个子项,显示偏置量,易失性宏变量(变量#200~#231)及非易失性宏变量(变量#500~#515).
[参数]:含[参数],[螺补X],[螺补Z],[求助],子项可直接显示各轴的螺距误差补偿量.
[求助]项未使用.
[诊断]:含[MT←→PC],[PC←→NC],[PC],[状态],[求助]子项.
可分别显示MT←→PC及PC←→NC数据,PC参数,NC状态.
[求助]项未用.
[图形]:含[参数],[图形]2项.
分别显示图形参数和刀具轨迹.
[设置]:含[设置1],[设置2],[设置3]3项.
显示设置参数,参数开关的状态及G54~G59工件坐标系的偏置值.
[机床]:有三页画面,第一页为方式及程序调试开关等,第二页为各种倍率,速率及自动起停,手动轴选及起动等,第三页为主轴正反转起停,点动,冷却开关,及一些机床动作开关.
子菜单为对应的机床操作键.
[索引]:含[操作表],[报警表],[G码表],[参/诊],[宏指令]5项.
2.
1.
5键盘的说明号名称用途1复位(RESET)键解除报警,CNC复位.
2输出(OUTPUT)键从RS232接口输出数据启动,电子盘存盘.
3地址/数字键输入字母、数字等字符.
4输入键(INPUT)用于输入参数,补偿量等数据.
从RS232接口输入数据的启动.
MDI方式下程序段指令的输入.
5取消(CAN)键消除输入到键输入缓冲寄存器中的字符或符号.
键缓冲寄存器的内容由LCD显示.
例:键输入缓冲寄存器的显示为:N001时,按(CAN)键,则N001被取消.
6光标移动键有四种光标移动.
↓:使光标向下移动一个区分单位.
↑:以区分单位使光标向上移动一个区分单位.
持续地按光标上下键时,可使光标连续移动.
←、→:用于设定参数开关的开与关.
参数位,诊断位含义显示的位选择.
7页键有两种换页方式.
:使LCD画面的页顺方向更换.
:使LCD画面的页逆方向更换.
Ⅲ操作篇-2(操作面板说明)2-4号名称用途8显示机能键机能软体键用显示机能键或软体键选择各种显示画面.
软体键功能显示在LCD最下面.
9编辑键(INST,DEL,ALT)程序编辑(插入,删除,修改).
10切换键CHANG位数据显示切换.
2.
2机床操作面板机床操作面板各开关键见图2.
1的下部.
1100%0.
150%0.
0125%0.
001F0100%XZ100%MZXZXZX表2.
2各按钮的说明名称用途循环启动按钮自动运行的启动.
在自动运行中,自动运行的指示灯进给保持按钮自动运行中刀具减速停止.
方式选择开关选择操作方式.
快速进给开关手动快速进给.
手动轴向运动按钮手动连续进给,单步进给,轴方向运动.
快速进给倍率选择快速进给倍率.
单步进给量选择单步一次的移动量.
机床锁住机床锁住.
辅助机能锁住辅助机能锁住.
单程序段单程序段.
空运行空运行开关.
任选程序段跳过任选程序段跳过.
进给速度倍率在自动运行中,对进给速率进行倍率.
手动连续进给速度选择手动连续进给的速度.
手摇轴选择选择与手摇脉冲发生器相对应的移动轴.
手轮移动量用手摇脉冲发生器进给时,选择一刻度对应的移动量主轴起动手动主轴正转,反转,点动起动,停止.
主轴倍率主轴倍率选择.
(含主轴模拟输出时)冷却液起动冷却液起动.
(详见机床厂发行的说明书)润滑液起动润滑液起动.
(详见机床厂发行的说明书)手动换刀手动换刀.
(详见机床厂发行的说明书)Ⅲ操作篇-3(电源的接通和切断)3-13.
电源的接通和切断3.
1接通电源:开机(1)从外观上确认CNC是正常的.
(2)按照机床厂家说明书的要求接通电源.
(3)接通电源后要确认LCD画面上显示的内容.
注意:接通电源的同时,请不要按LCD/MDI面板上的键.
在LCD上位置显示画面或报警画面显示以前,请不要按LCD/MDI面板的键.
因为此时面板的键还用于维修和特殊操作,有可能会引起意外.
3.
2切断电源:关机(1)确认操作面板上的循环启动指示灯是否灭了.
(2)确认机械的可动部分全部停止.
(3)关于切断机械方面的电源,请参照机床说明书切断电源.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-14.
手动操作4.
1手动返回参考点(1)按下手动回零方式键,选择手动回零操作方式,键上的指示灯亮.
(2)按下手动轴向运动开关,一直到达参考点后,方可松开.
机床向选择的轴向运动.
当机床装配有机械零点时(回零方式B):在减速点以前,机床快速移动,碰到减速开关后以FL的速度移动到参考点.
在快速进给期间,快速进给倍率有效.
FL速度由参数设定.
当机床无机械零点时(方式A),回零过程请参照第三篇第14章.
当机床装配的机械零点为方式C时,回零过程请参照附录7的参数007解释部分.
注:1.
通过参数P011ZRNL也可设置手动回零时轴向运动保持,按一次手动轴向运动开关后,轴一直运动至回零结束.
2.
通过PLC参数D199MZRNZ~X可选择手动回零轴向运动键+或-向有效或无效.
(3)返回参考点后,返回参考点指示灯亮.
XZ返回参考点结束指示灯注:1.
返回参考点结束时,返回参考点结束指示灯亮,如果仍在手动回零方式,按轴运动键不能使机床移动.
2.
返回参考点结束指示灯亮时,在下列情况下灭灯.
(1)从参考点移出时.
(2)按下急停开关.
3.
从离开参考点处返回参考点,离开多少距离为佳,请参照机床厂家发行的说明书.
4.
参考点方向,请参照机床厂家的说明书.
4.
2手动连续进给(1)按下手动方式键,选择手动操作方式,键上的指示灯亮.
(2)选择移动轴机床沿着选择轴方向移动.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-2注:1.
手动期间只能一个轴运动,如果同时选择两轴的开关,也只能是先选择的那个轴运动.
如果选择手动2轴联动机能,可手动2轴开关同时移动.
(3)选择JOG进给速度K100系列数控系统有两种速度选择(1)面板键选择100%手动速率+,-.
(2)选择KND100机床操作面板(或外装倍率开关)0102030405060708090100110120130140150进给速度旋转开关位置毫米输入毫米/分英寸输入英寸/分00012.
00.
0823.
20.
1235.
00.
247.
90.
3512.
60.
56200.
87321.
28502.
09793.
0101265.
0112008.
012320121350020147903015126050注:此表约有3%的误差.
注:当诊断200的位SOVI=0时+,-,100%键有效.
为1时无效,用外部倍率开关.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-3(4)快速进给按下快速进给键时,同带自锁的按钮,进行'开→关→开.
.
.
'切换,当为'开'时,指示灯亮,关时指示灯灭.
选择为开时,手动以快速速度进给.
按此开关为ON时,刀具在已选择的轴方向上快速进给.
注:1.
快速进给时的速度,时间常数,加减速方式与用程序指令的快速进给(G00定位)时相同.
2.
在接通电源或解除急停后,如没有返回参考点,当快速进给开关为ON(开)时,手动进给速度为JOG进给速度或快速进给,由参数(№012ISOT)选择.
3.
仅在手动方式下,该按键有效.
指示灯亮.
在自动/录入方式时在空运行开关为ON时,按键有效.
指示灯亮.
在编辑/手轮方式下,按键无效.
指示灯灭.
4.
3单步进给(STEP)(1)按下单步方式键,选择单步操作方式,键上的指示灯亮.
(没有选择手轮机能时)(2)选择移动量:按下增量选择键,选择移动增量,相应键上的指示灯亮.
1100%0.
150%0.
0125%0.
001F0但是此功能在没有选择手摇脉冲发生器时有效.
步进进给量输入单位制110100公制输入(毫米)0.
0010.
010.
1英制输入0.
00010.
0010.
01注:在手轮/单步方式下,按键有效.
指示灯亮.
在其它方式下,按键无效,指示灯灭.
(3)选择移动轴轴选择键按一次轴选择键,则在此轴方向上移动移动量开关选择的进给量,OFF后再次ON时,再移动一次.
注:1.
移动速度与JOG进给速度相同.
2.
按快速进给按钮后便进行快速进给,此时快速进给倍率也有效.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-44.
4手轮进给(选择机能)转动手摇脉冲发生器,可以使机床微量进给.
(1)按下手轮方式键,选择手轮操作方式,键上的指示灯亮.
注:1.
单步方式与手轮方式选择键是同一个键,由系统选择参数设置选择.
2.
手轮为选件,当选择装配手轮后有效.
(2)选择手轮运动轴:在手轮方式下,按下相应的键,则选择其轴,相应键上的指示灯亮.
轴选择键注:在手轮方式下,按键有效.
指示灯亮.
在其它方式下,按键无效,指示灯灭.
(3)转动手轮手摇脉冲发生器右转:+方向左转:-方向(4)选择移动量:按下增量选择键,选择移动增量,相应键上的指示灯亮.
1100%0.
150%0.
0125%0.
001F0移动量选择开关每一刻度的移动量输入单位制*1*10*100公制输入(毫米)0.
0010.
010.
1英制输入0.
00010.
0010.
01注:1.
上表中数值根据机械不同而不同.
2.
手摇脉冲发生器的速度要低于5转/秒.
如果超过此速度,即使手摇脉冲发生器回转结束了,但不能立即停止,会出现刻度和移动量不符.
3.
在手轮/单步方式下,按键有效.
指示灯亮.
在其它方式下,按键无效,指示灯灭.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-54.
5手动程序回零方式在手动程序回零方式下,同手动返回参考点的操作,可手动快速回到G50设置的位置上.
1.
程序零点记忆:程序启动后,执行的第一个G50程序段时机床所在的位置被自动记忆.
后面的G50(如果有的话)不记忆.
2.
一旦记忆了程序零点后,一直保持,除非有新的零点记忆.
也就是说在执行A程序时记忆了程序零点A,再执行程序B时(如果B中无G50)则零点A也一直记忆,即使执行了程序B.
用途:在程序中间停止后,可迅速手动退回加工起点.
刀补偏置自动取消.
如果在无记忆零点的情况下,进行程序回零会产生90号报警.
注:1.
按地址P的同时按机械回零时,为程序回零方式.
2.
在返回零点方式,显示〖机械回零〗,在程序回零方式显示〖程序回零〗4.
6手动绝对值开关此开关用来选择是否把手动移动量加在绝对值上.
(本系统恒默认为开关ON).
(1)开关开ON时坐标值只变化手动动作部分(2)开关关上时(OFF)坐标值不变化(例)如下面的程序时:G01X100.
0Z100.
0F010;①X200.
0Z150.
0;②X300.
0Z200.
0;③P1P2手动操作ZX手动操作P1P2Z1X1O1O2Z2X2Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-6(A)1程序段结束点,加入手动操作(X轴+20.
0,Z轴+200.
0)后,执行2程序段时的情况如图:(B)在执行2程序中,按进给保持按钮,使之加入手动操作(Z轴+75.
0)再次按循环启动按钮离开时情况如下:(C)在执行②程序段中,按进给保持按钮,用复位按钮复位后加入手动操作(Z轴+75.
),使之再读入②程序时.
(D)下面的指令只有一个轴时,只有被指令的轴返回.
N1G01X100.
0Z100.
0F500;N2X200.
0;N3Z150.
0;(100.
0,100.
0)(200.
0,150.
0)(120.
0,200.
0)(220.
0,250.
0)手动操作手动绝对开关OFF(关)手动绝对开关ON(开)手动操作(150.
0,125.
0)(200.
0,150.
0)(300.
0,200.
0)(150.
0,200.
0)(200.
0,225.
0)(300.
0,275.
0)手动绝对开关关(OFF)手动绝对开关开(ON)手动操作(150.
0,125.
0)(200.
0,150.
0)(300.
0,200.
0)(150.
0,200.
0)(200.
0,225.
0)(300.
0,275.
0)手动绝对开关关(OFF)手动绝对开关开(ON)Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-7(E)指令为增量指令时,与绝对值开关OFF时的情况相同.
当在刀尖半径补偿时进行手动操作的情况如下:(1)手动绝对值开关为关,在偏置方式下:(坐标轴相对编程时与此开关无关,轨迹同此)在插入手动操作后,又重新起动自动循环,则刀具的移动偏移但平行于原轨迹.
偏移的量等于手动的插入量.
(2)手动绝对值开关为开,在偏置方式下,轴移动指令为绝对编程时在插入手动操作,又重新起动自动循环后,执行当前程序段未移动部分及下一程序段的向量,偏移于原路径手动移动的值.
再读入后两个程序段准备下一程序段的向量.
这也使用于转角的手动操作插入.
①在程序段执行过程中例1N1N2N3手动绝对开关开(ON)手动绝对开关关(OFF)程序路径刀尖中心路径手动操作手动操作Vc1'手动操作前的刀尖中心路径在绝对指令的程序路径Vc1Vc2PBPDPHPAPH'PB'V'B1VB1V'B2VB2PCⅢ操作篇-4(手动操作)4-8假设在从点PA向点PB的移动中,在点PH处按下进给保持开关,手动移动到点PH'.
程序段终点PB移至PB',点PB处的向量VB1,VB2也移动为VB1',VB2'.
下两个程序段PB→PC及PC→PD间的向量VC1,VC2忽略(上述例子中VC2=VC2'),在新的程序段PB'→PC及PC→PD之间产生新的向量VC1',VC2'.
但是,由于VB2'不是新计算出来的向量,在程序段PB'→PC不能进行正确的补偿.
在PC后,方可进行正确的补偿.
例2此例为在刀尖补偿转角处插入手动操作.
向量V'A2,V'B1及V'B2是VA2,VB1及VB2平移手动操作后的向量.
在PC后,方可进行正确的补偿.
②在单程序段停止后插入手动操作向量VB1,VB2平移手动操作的移动量.
以后的处理同1)的描述.
也可插入MDI,其移动同手动操作.
手动操作Vc1'刀尖中心路绝对指令的程序路Vc1Vc2PBPHPAPH'PB'VA2VA1V'A1V'A2V'B1VB1V'B2VB2PC手动操作Vc1'刀尖中心路径在绝对指令的程序路径Vc1Vc2PBPDPAPB'V'B1VB1V'B2VB2PCPHⅢ操作篇-4(手动操作)4-94.
7手动辅助机能操作4.
7.
1手动换刀手动/手轮/单步方式下,按下此键,刀架旋转换下一把刀,换刀过程中,该键上的指示灯亮,换刀完毕时指示灯灭.
(参照机床厂家的说明书)4.
7.
2冷却液开关手动/手轮/单步方式下,按下此键,同带自锁的按钮,进行'开→关→开.
.
.
'切换.
键指示灯:无论是在何种方式下,只要冷却液开,键指示灯则亮,否则指示灯灭.
4.
7.
3润滑开关手动/手轮/单步方式下,按下此键,同带自锁的按钮,进行'开→关→开.
.
.
'切换.
键指示灯:无论是在何种方式下,只要润滑液开,键指示灯则亮,否则指示灯灭.
4.
7.
4主轴正转手动/手轮/单步方式下,按下此键,主轴正向转动起动.
键指示灯:无论是在何种方式下,只要主轴正转,键指示灯则亮,否则指示灯灭.
4.
7.
5主轴反转手动/手轮/单步方式下,按下此键,主轴反向转动起动.
键指示灯:无论是在何种方式下,只要主轴反转,键指示灯则亮,否则指示灯灭.
4.
7.
6主轴停止手动/手轮/单步方式下,按下此键,主轴停止转动.
4.
7.
7主轴点动一直按着此键,主轴正向转动.
松开此键主轴则停止转动,转动时键指示灯亮,否则指示灯灭.
4.
7.
8主轴倍率增加,减少(选择主轴模拟机能时)100%:模拟主轴倍率+,-及100﹪选择.
在倍率100﹪时,指示灯亮.
注:当选择模拟主轴机能后有效.
Ⅲ操作篇-4(手动操作)4-10增加:按一次增加键,主轴倍率从当前倍率以下面的顺序增加一挡50%→60%→70%→80%→90%→100%→110%→120%→120%··减少:按一次减少键,主轴倍率从当前倍率以下面的顺序递减一挡120%→110%→100%→90%→80%→70%→60%→50%→50%···4.
7.
9程序保护开关在〖机床〗页面,当开关为开时,方可编辑程序.
4.
7.
10面板指示灯XZ回零完成灯:返回参考点后,已返回参考点轴的指示灯亮,移出零点后灯灭.
注:1主轴正,反向,点动起动键2冷却键3润滑键4换刀键仅在手动方式下起作用.
当没有冷却或润滑输出时,按下冷却或润滑键,输出相应的点.
当有冷却或润滑输出时,按下冷却或润滑键,关闭相应的点.
主轴正转/反转时,按下反转/正转键时,主轴也停止.
主轴反转时,按下主轴点动键,反转继续,但显示会出现报警06:M03,M04码指定错.
在换刀过程中,换刀键无效,按复位键(RESET)或急停可关闭刀架正/反转输出,并停止换刀过程.
在手动方式起动后,改变方式时,输出保持不变.
但可通过自动方式执行相应的M代码关闭对应的输出.
同样,在自动方式执行相应的M代码输出后,也可在手动方式下按相应的键关闭相应的输出.
在主轴正转/反转时,未执行M05而直接执行M04/M03时,M04/M03无效,主轴继续主轴正转/反转,但显示会出现报警06:M03,M04码指定错.
复位时,对M08,M32,M03,M04输出点是否有影响取决于参数(P009RSJG).
急停时,关闭主轴,冷却,润滑,换刀输出.
Ⅲ操作篇-5(自动运行)5-15.
自动运行5.
1运转方式5.
1.
1存储器运转(1)首先把程序存入存储器中(Ⅲ、9)(2)选择要运行的程序.
(3)选择自动方式.
(4)按循环〖启动〗按钮.
自动方式选择键自动循环起动按循环〖启动〗按钮后,开始执行程序,循环启动指示灯亮.
5.
1.
2MDI运转从LCD/MDI面板上输入一个程序段的指令,并可以执行该程序段.
(1)例:X10.
5Z200.
5;(A)把方式选择于MDI的位置(录入方式).
(B)按软体键[程序](C)按PAGE按钮后,选择在左上方显示有'程序段值'的画面(或子菜单软体键[MDI/模]).
(D)键入X10.
5.
(E)按〖输入〗键.
X10.
5输入后被显示出来.
按〖输入〗键以前,发现输入错误,可按〖取消〗键,然后再次输入X和正确的数值.
如果按〖输入〗键后发现错误,再次输入正确的数值.
(F)输入Z200.
5.
程序O2000N0100地址录入方式(程序段值)(模态值)XZUWRFMSTPQF200G01MG97STG69G99G21SACT0000程序MDI/模现/模现/次目录Ⅲ操作篇-5(自动运行)5-2(G)按〖输入〗键,Z200.
5被输入并显示出来.
(H)按循环〖启动〗键(2)按循环〖启动〗按钮前,取消部分操作内容.
为了要取消Z200.
5,其方法如下:(A)依次按Z、〖取消〗、〖输入〗键.
(B)按〖启动〗按钮.
注:不能取消模态G代码,需要重新输入正确的数据.
5.
2自动运转的启动1.
存储器运转(1)选择自动方式(2)选择程序(3)按操作面板上的循环〖启动〗按钮5.
3自动运转的执行启动自动运转后,程序执行如下:(1)从指定的程序中,读取一个程序段指令.
(2)译码已读取的程序段指令,并变成可执行的数据.
(3)开始执行此程序段.
(4)读取下个程序段指令.
(5)译码下个程序段的指令,变成可执行的数据,该过程也称缓冲.
(6)前一个程序段执行结束后,由于有缓冲寄存器可以立即开始下个程序段的执行.
光标移至即将执行的程序段.
(7)以后便重复(4)、(5)、(6),执行自动运转,直至程序结束.
5.
4自动运转的停止程序O2000N0100地址录入方式(程序段值)(模态值)X10.
500Z200.
500UWRFMSTPQF200G01MG97STG69G99G21SACT0000程序MDI/模现/模现/次目录Ⅲ操作篇-5(自动运行)5-3使自动运转停止的方法有两种,一是用程序事先在要停止的地方输入停止命令(5.
4.
1~5.
4.
2),二是按操作面板上按钮使它停止(5.
4.
3~5.
4.
4).
5.
4.
1程序停(M00)含有M00的程序段执行后,停止自动运转,与单程序段停止相同,模态信息全部被保存起来.
用CNC启动,能再次开始自动运转.
5.
4.
2程序结束(M30)(A)表示主程序结束.
(B)停止自动运转,变成复位状态.
(C)返回到程序的起点.
5.
4.
3进给保持在自动运转中,按操作面板上的进给保持键可以使自动运转暂时停止.
按进给保持键后,进给保持指示灯亮(在键上),循环启动指示灯灭.
按进给保持按钮后,机床呈下列状态.
(1)机床在移动时,进给减速停止.
(2)在执行暂停中,休止暂停.
(3)执行M、S、T的动作后,停止.
按自动循环〖启动〗键后,程序继续执行.
5.
4.
4复位用LCD/MDI上的复位键,使自动运转结束,变成复位状态.
在运动中如果进行复位,则机械减速后停止.
Ⅲ操作篇-6(试运转)6-16.
试运转6.
1全轴机床锁住机床锁住开关为ON时,机床不移动,但位置坐标的显示和机床运动时一样,并且M、S、T都能执行.
此功能用于程序校验.
按一次此键,同带自锁的按钮,进行'开→关→开.
.
.
'切换,当为'开'时,指示灯亮,关时指示灯灭.
注:即使指令了G27,G28,因为机械不回参考点,因此返回参考点指示灯不亮.
6.
2辅助功能锁住辅助功能锁住开关置于ON位置时,M、S、T代码指令不执行,与机床锁住功能一起用于程序校验.
M按一次此键,同带自锁的按钮,进行'开→关→开.
.
.
'切换,当为'开'时,指示灯亮,关时指示灯灭.
注:M00,M30,M98,M99按常规执行.
6.
3进给速度倍率K100系列数控系统有两种倍率选择1.
面板键选择100%(1)进给倍率+,-及100﹪选择.
在倍率100﹪时,指示灯亮.
一次增减档为10%.
最低0%,最高150%.
(2)手动速率+,-.
2.
选择KND100机床操作面板(或外装倍率开关)用进给速度倍率开关,可以对由程序指定的进给速度倍率.
0102030405060708090100110120130140150进给速度倍率具有与刻度相对应的0~150%的倍率.
注:1.
进给速度倍率开关与手动连续进给速度开关通用.
2.
当PLC参数D200SOVI=0时+,-,100%键有效.
为1时键无效,用外部倍率开关.
Ⅲ操作篇-6(试运转)6-26.
4快速进给倍率1100%0.
150%0.
0125%0.
001F0在非手轮或单步方式:快速倍率选择.
(键下面字体有效)快速倍率有FO,25%,50%,100%四挡.
选择对应的键后,对应的指示灯亮.
可对下面的快速进给速度进行100%、50%、25%的倍率或者为FO的值上.
(1)G00快速进给(2)固定循环中的快速进给(3)G27,G28,G29时的快速进给(4)手动快速进给(5)手动返回参考点的快速进给当快速进给速度为10米/分时,如果倍率为50%,则速度为5米/分.
注:在自动/录入/手动方式下,按下键有效时,灯亮.
松开键时,灯灭.
6.
5空运转:空运行选择开关.
在自动方式,空运行开关.
通过按键循环选择开及关,灯亮时为开关ON.
功能说明:当空运转开关为ON时,不管程序中如何指定进给速度,而以下面表中的速度运动.
程序指令快速进给切削进给手动快速进给按钮ON(开)快速进给JOG进给最高速度手动快速进给按钮OFF(关)JOG进给速度或快速进给见注JOG进给速度注:用参数设定(RDRN,№.
004),也可以快速进给.
6.
6单程序段:在自动方式,单程序段开关.
通过按键循环选择开及关,灯亮时为开关ON.
功能说明:当单程序段开关置于ON时,执行程序的一个程序段后,停止.
如果再按循环启动按钮,则执行完下个程序段后,停止.
注:1.
在G28中,即使是中间点,也进行单程序段停止.
2.
在单程序段ON时,执行固定循环G90,G92G94,G70~G76时,如下述情况:(快速进给,切削进给)3.
M98P__;,M99;及G65的程序段不能单程序段停止.
但M98、M99程序段中,除N,O,P以外还有其它地址时,能单程序段停止.
Ⅲ操作篇-6(试运转)6-3G代码刀具轨迹说明G901~4作为一个循环.
动作4结束后停止.
G921~4作为一个循环.
动作4结束后停止.
G941~4作为一个循环.
动作4结束后停止.
G701~7作为一个循环.
动作7结束后停止.
G71,G72注:此图是G71的情况,G72相同1~4,5~8,9~12,13~16,17~20作为一个循环.
循环结束后停止.
G731~6作为一个循环.
循环结束后停止.
G74,G751~10作为一个循环.
循环结束后停止.
G761~4作为一个循环.
循环结束后停止.
91102222143214321436572143654231109124213587618151411131716191243143242132143Ⅲ操作篇-6(试运转)6-46.
7进给保持后或者停止后的再启动在进给保持开关为ON状态时,(自动方式或者录入方式),按循环启动按钮.
循环启动灯亮.
自动循环开始继续运转,如果进给保持指示灯亮着时,此时灯灭.
6.
8跳过任选程序段(机床软操作面板)此功能是使程序中含有'/'的程序段指令无效.
注:当指令从存储器读到缓冲寄存器时,由此开关决定是否跳过,所以对于已经读到缓冲寄存器的程序段,此开关无效.
Ⅲ操作篇-7(安全操作)7-17.
安全操作7.
1急停(EMERGENCYSTOP)按下急停按纽,使机床移动立即停止,并且所有的输出如主轴的转动,冷却液等也全部关闭.
旋转按纽后解除,但所有的输出都需重新起动.
红色紧急停(EMERGENCYSTOP)一按按钮,机床就能锁住,解除的方法是旋转后解除.
注:1.
紧急停时,电机的电源被切断.
2.
在解除急停以前,要消除机床异常的因素.
7.
2超程如果刀具进入了由参数规定的禁止区域(存储行程极限),则显示超程报警,刀具减速后停止.
此时用手动,把刀具向安全方向移动,按复位按钮,解除报警.
具体的范围,请参照机床厂家发行的说明书.
Ⅲ操作篇-8(报警处理)8-18.
报警处理当出现异常运转时,请确认下列各项的内容:(1)当LCD上显示报警时.
请参照附录"报警代码一览表"确定故障原因.
如果显示PS,是关于程序或者设定数据方面的错误.
请修改程序或者修改设定的数据.
(2)在LCD上没显示报警代码时.
可根据LCD的显示知道系统运行到何处和处理的内容,请参照"CNC的状态显示".
(附录11)Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-19.
程序存储、编辑9.
1程序存储、编辑操作前的准备在下节以后,要介绍程序的存储、编辑操作,为此有必要介绍一下操作前的准备.
(1)把程序保护开关置于ON上.
见注.
(2)操作方式设定为编辑方式.
(3)按显示机能键〖程序〗或〖程序〗软体键后,显示程序.
这时,可编辑程序.
当用RS232进行传递数据时,作如下准备:(1)联接好PC计算机.
(2)设定好与RS232C有关的设定(参照10.
2节)(3)把程序保护开关置于ON上.
见注.
(4)操作方式设定为编辑方式.
(5)按〖程序〗软体键后,显示程序.
注:为了保护零件程序,在【机床】页面上设有程序保护开关,只有该开关ON时,才可编辑程序.
9.
2把程序存入存储器中9.
2.
1用MDI键盘键入(A)方式选择为编辑方式(编辑);(B)按〖程序〗软体键;(C)用键输入地址O;(D)用键输入程序号;(E)按〖插入〗键;通过这个操作,存入程序号,之后把程序中的每个字用键输入,然后按〖插入〗键便将键入程序存储起来.
(参照字的插入一节)9.
2.
2用PC计算机输入(A)选择方式(编辑);(B)按[程序]软体键,显示程序画面.
(C)按地址O,再用键输入程序号(当磁盘上有程序号且不改变程序号时,不需(C)项操作).
(D)按〖输入〗键.
此时,画面状态行显示"输入".
(E)运行KND通讯软件,编辑或调入程序(详见附录12通讯软件说明).
(F)在通讯软件中点击〖发送〗,程序即传入CNC系统.
传输结束,画面状态行显示的"输入"消失.
Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-29.
3把由多个程序组成的一个文件的内容存到存储器中此操作与9.
2.
2CNC存入存储器中操作相同.
读到%为止,几个程序都存到存储器中.
选取程序号的方法如下:(1)不用键盘设定程序号时(A)把CNC文件上的O值(没有O时,取第一个程序段的N值)作为程序号用.
(B)在CNC文件上的程序中,O和N都没有时,把前一个程序号加1的结果作为该程序号.
(2)在CNC程序存入前,用MDI键盘设定了程序号时,此时不管程序上的O值,而取用设定的值作为程序号.
该程序号后面的程序的程序号依次加1.
9.
4程序检索当存储器存入多个程序时,显示程序时,总是显示当前程序指针指向的程序,即使断电,该程序指针也不会丢失.
可以通过检索的方法调出需要的程序(也就改变了程序指针),而对其进行编辑或执行,此操作称为程序检索.
(1)检索方法(A)选择方式(编辑或自动方式)(B)按〖程序〗软体键,显示程序画面.
(C)按地址O;(D)键入要检索的程序号.
(E)按光标键↓;(F)检索结束时,在LCD画面显示检索出的程序并在画面的右上部显示已检索的程序号.
(2)扫描法(A)选择方式(编辑或自动方式)(B)按[程序]软体键(C)按地址O(D)按光标键↓键.
编辑方式时,反复按O,光标键↓键,可逐个显示存入的程序.
注:当被存入的程序全部显示出来后,便返回到头一个程序.
O1111;M30;%O2222;.
.
.
.
.
.
.
;.
.
.
.
.
;M30;%O3333;.
.
.
.
.
.
;.
.
.
.
.
.
;M30;%Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-39.
5程序的删除删除存储器中的程序.
(1)选择编辑方式;(2)按〖程序〗软体键,显示程序画面;(3)按地址O;(4)用键输入要删除程序号;(5)按〖删除〗键,则对应键入程序号的存储器中程序被删除.
9.
6删除全部程序删除存储器中的全部程序.
(1)选择编辑方式;(2)按〖程序〗软体键,显示程序画面;(3)按地址键O;(4)输入-9999并按〖删除〗键.
;9.
7程序的输出把存储器中的程序输出给编程器.
(1)连接好PC计算机;(2)用设置参数(参照10.
2项)设定输出代码(ISO);(3)把方式选择开关置于编辑方式;(4)按〖程序〗软体键,显示程序画面;(5)运行通讯软件,并使之处于输入等待状态;(5)按地址键O;(6)用键输入程序号;(7)按〖输出〗键,把输入号码的程序输出给计算机.
注:按RESET键,可中途停止输出.
9.
8全部程序的输出把存储器中存储的全部程序输出至外部计算机.
(1)连接好PC计算机;(2)用置定参数(参照10.
2项)设定输出代码(ISO);(3)把方式选择开关置于编辑方式(4)按〖程序〗软体键,显示程序画面(5)按地址键O(6)输入-9999并按〖输出〗键.
9.
9顺序号检索顺序号检索通常是检索程序内的某一顺序号,一般用于从这个顺序号开始执行或编辑.
由于检索而被跳过的程序段对CNC的状态无影响.
也就是说,被跳过的程序段中的坐标值、M、S、T代码、G代码等对CNC的坐标值、模态值不产生影响.
因此,按照顺序号检索指令,开始或者再次开始执行的程序段,要设定必要的M、S、T代码及坐标系等.
进行顺序号检索的程序段一般是在工序的相接处.
如果必须检索工序中某一程序段并从该程序段开始执行时,则应查清此时的机床状态、CNC状态.
而与其对应的M、S、T代码和坐标系的设定等,可用MDI运转方式进行设定.
Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-4(1)检索存储器中存入程序顺序号的步骤:(A)把方式选择置于自动方式或编辑方式上;(B)按[程序]软体键,显示程序画面;(C)选择要检索顺序号的所在程序;(D)按地址键N;(E)用键输入要检索的顺序号;(F)按光标键↓键;(G)检索结束时,在LCD画面的右上部,显示出已检索的顺序号.
注:1.
在检索中,进行下列校验:跳过任选程序段P/S报警(报警号003~010)2.
在顺序号检索中,不执行M98****(调用的子程序),因此,在AUTO方式检索时,如果要检索现在选出程序中所调用的子程序内的某个顺序号,就会出现报警P/S(№060).
上例中,如果要检索N8888,则会出现报警.
9.
10存储器中存储的程序和编程器中程序的比较关上程序保护开关,与文件输入存储器同样的操作,可对存储器中已存入的程序与编程器上的程序进行比较.
(1)选择编辑方式或者自动方式;(2)关闭程序保护开关;(3)把计算机连接好,并使之在输出状态;(4)按〖程序〗软体键,LCD上显示出程序画面;(5)按〖输入〗键;(6)在文件中有几个程序时,校对到ER(%)为止.
校对过程中,状态行显示"比较".
注:1.
校对不一致时,出现№079号P/S报警,校对停止.
2.
打开程序保护开关,进行上列操作时,程序存入存储器中,不进行校对.
9.
11字的插入、修改、删除存入存储器中程序的内容,可以改变.
(1)把方式选择为编辑方式;(2)按[程序]软体键,显示程序画面;(3)选择要编辑的程序;(4)检索要编辑的字.
有以下两种方法(见注2)(A)用扫描(SCAN)的方法(B)用检索字的方法(5)进行字的修改、插入、删除等编辑操作.
注:1.
字的概念和编辑单位:所谓字是由地址和跟在它后面的数据组成.
对于用户宏程序,字的概念完全没有了,通称为"编辑单位".
在一次扫描中,光标显示在"编辑单位"的开头.
插入时,插入的内容在"编辑单位"之后.
编辑单位的定义:O1000;M98P8000;N8888M99;子程序O8000;Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-5(1)从当前地址到下个地址之前的内容.
如:G65H01P#103Q#105;中有4个编辑单位.
(2)所谓地址是指字母;(EOB)为单独一个字.
根据这个定义,字也是一个编辑单位.
在下面关于编辑的说明中,所谓字,应该说"编辑单位".
2.
光标总是在某一编辑单位的下端,而编辑的操作也是在光标所指的编辑单位上进行的,在自动方式下程序的执行也是从光标所指的编辑单位开始执行程序的.
将光标移动至要编辑的位置或要执行的位置称之为检索.
9.
11.
1字的检索(1)用扫描的方法一个字一个字地扫描.
(A)按光标键↓时此时,在画面上,光标一个字一个字地顺方向移动.
也就是说,在被选择字的地址下面,显示出光标.
(B)按光标键↑键时此时,在画面上,光标一个字一个字地反方向移动.
也就是说,在被选择字的地址下面,显示出光标.
(C)如果持续按光标键↓或者光标键↑,则会连续自动快速移动光标.
(D)按翻页↓键,画面翻页,光标移至下页开头的字.
(E)按翻页↑键,画面翻到前一页,光标移至开头的字.
(F)持续按翻页↓或翻页↑,则自动快速连续翻页.
(2)检索字的方法从光标现在位置开始,顺方向或反方向检索指定的字.
(A)用键输入地址S(B)用键输入'1','2'注:1.
如果只用键输入S1,就不能检索S122.
检索S09时,如果只是S9就不能检索,此时必须输入S09.
(C)按光标键↓键,开始检索.
如果检索完成了,光标显示在S12的下面.
如果不是按光标键↓键,而是按光标键↑键,则向反方向检索.
(3)用地址检索的方法从现在位置开始,顺方向检索指定的地址.
N100X100.
0Z120.
0;T06;N110M30;N100X100.
0Z120.
0;T06;N110M30;检索S12光标现在位置检索方向N100X100.
0Z120.
0;S12;N110M30;光标现在位置检索地址M检索方向N100X100.
0Z120.
0;S12;N110M30;Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-6(A)按地址键M;(B)按光标键↓键;检索完成后,光标显示在M的下面.
如果不是按光标键↓键,而是按光标↑键,则反方向检索.
(4)返回到程序开头的方法(A)方法1按〖复位〗键(EDIT方式,选择了程序画面),当返回到开头后,在LCD画面上,从头开始显示程序的内容.
(B)方法2检索程序号.
(C)方法3(1)置于自动方式或编辑方式;(2)按〖程序〗键,显示程序画面;(3)按地址O;(4)按光标↑键;9.
11.
2字的插入(1)检索或扫描到要插入的前一个字;(2)用键输入要插入的地址.
本例中要插入T15;(3)用键输入0101;(4)按〖插入〗键;图9.
11.
2(A)插入T15前的画面检索方向程序开头光标现在位置O0200;N100X100.
0Z120.
0;S12;N110M30;程序O2000N0100编辑方式位置程序偏置参数诊断O0050;N1234X100.
0Z120.
0;S12;N5678M03;M02;%Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-7图9.
11.
2(B)插入T15后的画面编辑插入机能A/B:编辑程序时,当选择插入机能A时,程序插入编辑的操作为上述的操作.
当选择机能B时,在机能A的基础上增加如下:键入地址和数据后,键入其它地址键时,自动插入.
键入〖EOB〗时,连同';'(或*)一同自动插入.
例如:键入X100.
,键入其它地址键时,"X100.
"自动插入.
键入〖EOB〗时,"X100.
;"自动插入.
由参数№005.
3:EDTB选择编辑机能A/B.
9.
11.
3字的变更(1)检索或扫描到要变更的字(2)输入要变更的地址,本例中输入M(3)用键输入数据(4)按〖修改〗键,则新键入的字代替了当前光标所指的字.
如输入M15,按〖修改〗键时9.
11.
4字的删除(1)检索或扫描到要删除的字光标现在位置要变更为M15时N100X100.
0Z120.
0T15;S12;N110M30;光标现在位置变更后的内容N100X100.
0Z120.
0M15;S12;N110M30;光标现在位置要删除Z120.
0N100X100.
0Z120.
0M15;S12;N110M30;程序O2000N0100编辑方式位置程序偏置参数诊断O0050;N1234X100.
0Z120.
0T15;S12;N5678M03;M02;%Ⅲ操作篇-9(程序存储、编辑)9-8(2)按〖删除〗键,则当前光标所指的字被删除.
9.
11.
5删除到EOB(;)按照下面的顺序按键,就会将从光标当前到EOB的内容全部删除,光标移动到下个字地址的下面.
按〖EOB〗,〖删除〗键.
9.
11.
6多个程序段的删除从现在显示的字开始,删除到指定顺序号的程序段.
(1)按地址键N(2)用键输入顺序号2233(3)按〖删除〗键,至N2233的程序段被删除.
光标移到下个字的地址下面.
9.
12存储程序的个数系统标准配置可存储程序63个.
9.
13存储容量(1)存储程序容量:80米/100米(4KB=10米),8个区的电子盘.
(2)补偿数据:16组.
光标现在位置删除后N100X100.
0M15;S12;N110M30;光标现在位置要把此区域删除N100X100.
0M15;S12;N110M30;光标现在位置要把此区域删除N100X100.
0M15;S12;.
.
.
.
.
N2233S12;N2300M30;Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-110.
数据的显示、设定10.
1补偿量10.
1.
1刀具补偿量的设定和显示(显示机能键【刀补】或软体键【偏置】)刀具补偿量的设定方法可分为绝对值输入和增量值输入两种.
1.
绝对值输入时(1)按软体键〖偏置〗(2)因为显示分为多页,按翻页按钮,可以选择需要的页.
(3)把光标移到要输入的补偿号的位置.
(A)扫描法:按上、下光标键顺次移动光标(B)检索法;用下述按键顺序直接移动光标至键入的位置〖P〗键-补偿号-〖输入〗键(4)按地址X或Z后,用数据键,输入补偿量(可以输入小数点)(5)按〖输入〗键后,把补偿量输入,并在LCD上显示出来.
2.
增量值输入(1)把光标移到要变更的补偿号的位置.
(与(1)-3)的操作相同)(2)如要改变X轴的值,键入U,对于Z轴,键入W.
(3)用数据键键入增量值.
(4)按〖输入〗键,把现在的补偿量与键入的增量值相加,其结果作为新的补偿量显示出来.
(例)已设定的补偿量5.
678键盘输入的增量1.
5新设定的补偿量7.
178(=5.
678+1.
5)注1:在自动运转中,变更补偿量时,新的补偿量不能立即生效,必须在指定其补偿号的T代码被指行后,才开始生效.
注2:操作面板输入刀补值时,如果超出最大值,会产生报警:029.
注3:当设置参数008的OFMD2=1时,在刀补页面1、2页只能输入地址U/W;在刀补3、4页只能输入地址X/Z.
这样,能有效防止误操作.
偏置O0001N0001序号XZRT0000.
00000110.
000002-1.
0000030.
0000040.
0000050.
0000060.
0000070.
0000080.
000现在位置(相对坐标)U0.
000W0.
000序号002=录入方式0.
00010.
0001.
0000.
0000.
0000.
0000.
0000.
0000.
000偏置测量宏变量宏变量0.
00010.
0001.
0000.
0000.
0000.
0000.
0000.
0000.
000011350260Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-210.
1.
2从外部计算机由接口传入补偿量当具备输入/输出接口选择功能时有效.
格式:(A)文件开头为%LF;(LF在编程器用回车键输入,画面上没有显示)(B)偏置号及偏置量的格式为G10P-X-Z-;或者G10P-U-W-;P:偏置号X:X轴偏置值Z:Z轴偏置值U:X轴偏置值W:Z轴偏置值根据需要(B)可以重复.
(C)文件结束用%文件中没有的偏置号,当输入时,其值不变.
操作:以上述格式制成的文件,按下述步骤输入(1)选择编辑方式.
(2)按〖偏置〗,显示偏置画面,运行通讯软件使之处于输出状态.
(3)按〖输入〗键,开始输入,输入过程中,状态行显示"输入"注:1.
在一个程序段中,X,Z和U,W可以混用.
2.
检测出下列报警时,停止输入(1)输入了P,X,Z,U,W以外的地址.
(2)P,X,Z,U,W的值超出范围.
3.
中途要停止输入时,按RESET键.
10.
2设置参数的设定10.
2.
1设置1:设置参数设定和显示(显示机能键【设置】或软体键【设置】)(1)选择录入方式(MDI)(2)按主菜单〖设置〗,显示设置参数.
(3)按页键或子菜单的〖设置1〗,显示出设置参数页.
设置O2000N0100录入方式奇偶校验=0ISO代码=1(0:EIA1:ISO)英制编程=0(0:公制1:英制自动序号=0序号TOVN=设置1设置2设置3Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-3(4)按光标键,使它移到要变更的项目上.
(5)按以下说明,输入1或0.
(A)奇偶校验(TVON)未用.
(B)ISO代码(ISO)当把存储器中的数据输入输出时,选用的代码1:ISO码0:EIA码注:用KND通讯软件时,设定为ISO码.
(C)英制编程设定程序的输入单位是英寸还是毫米1:英寸0:毫米(D)自动序号0:在编辑方式下用键盘输入程序时,顺序号不能自动插入.
1:在编辑方式下用键盘输入程序时,顺序号自动插入.
各程序段间顺序号的增量值,可事先用参数P066设置.
(6)按〖输入〗键,各设置参数被设定并显示出来.
10.
2.
2设置2:参数开关状态设置(1)按软体键〖设置〗(2)按页键(或子菜单的〖设置2〗),显示参数开关状态画面按光标←、→键可使参数开关处于关、开的状态,处于开状态时,CNC显示P/S100号报警,此时方可输入参数,输入完毕后,使参数开关处于关的状态,复位键(RESET)按后可清除100号报警.
设置O2000N0100录入方式设置1设置2设置3参数开关:关开Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-410.
2.
3设置3:工件零点偏置的显示及输入显示:在[设置]软菜单下,第三,四页为工件零点偏置值的显示.
也可按此子菜单下的[设置3]直接选择.
输入:按光标↓键使光标依G55,G56···G59的顺序移动.
按光标↑键以其相反的方向移动.
用光标选择了坐标系后,键入地址键(X/Z)后,键入该轴的工件零点偏置值,最后按〖输入〗键,则相应的数据输入.
注:设置工件零点偏置可以在任何方式下进行.
10.
3用户宏变量的显示及设定公用变量(#200~#231,#500~#515)的值可以显示在LCD上.
如果宏变量的值超过9999999,则显示为'1.
显示(1)按主软体键〖偏置〗(2)按翻页按钮或子软体键〖宏变量〗后,显示宏变量页设置O0002N0010G54X30.
000G55X50.
000Z32.
000Z52.
000G56X60.
000G57X70.
000Z62.
000Z72.
000地址自动方式索引机床报警设置通讯偏置偏置O0001N0001序号数据序号数据20010.
000201-1.
0002020.
0002030.
0002040.
0002050.
0002060.
0002070.
000现在位置(相对坐标)U0.
000W0.
000地址录入方式20810.
000209-1.
0002100.
0002110.
0002120.
0002130.
0002140.
0002150.
000宏变量宏变量测量Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-52.
设定(1)选择显示要设定的变量号所在的页(2)把光标移到要设定的变量号的位置(与10.
1.
1(1)-3同样的操作方法)(3)按地址键(X,Z或U,W相同意义)后,用数据输入键,输入数值(4)按〖输入〗键,输入变量值10.
4参数CNC和机床连接时,通过参数设定,使驱动器特性、机床规格、功能等最大限度地发挥出来.
其内容随机床不同而不同,所以请参照机床厂家编制的参数表.
参数的意义详见附录.
10.
4.
1参数的显示(1)按软体键[参数](2)按翻页按钮,选择页.
(或子软体键)在参数显示画面,在LCD的下部有一参数详细内容显示行,显示当前光标所在的参数的详细内容.
参数详细内容显示行1.
位参数参数№004~014是位参数,最左侧是最高位(BIT7),依次为BIT6,BIT5,BIT4及BIT3,BIT2,BIT1,BIT0.
对于位参数而言,参数详细内容显示行有两种显示,一种是该参数所有位的英文缩写,另外一种是每一位的详细中文显示,通过按键盘上的〖切换〗键实现其转换.
如上图按下〖切换〗键,参数详细内容显示行的显示是:参数O0010N0010序号数据001001100000000002001200000000003001300000000_004000000000140000000000500000000015200600000000016200700110011017000800110011018100090000000001910010000000110200OTFPRDRNDECIORCTOCDCSPRODSCW序号004=录入方式位置程序偏置参数诊断参数详细内容显示行Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-6Bit7:OTFP=1/0最高输出频率500/32KPPS.
此时,其中一位的详细内容被显示出来,按光标→,显示bit6的详细内容,依递减位的顺序,循环显示各位的详细含义.
按光标←,依递增位的顺序,循环显示各位的详细含义.
2.
数据参数参数详细内容显示行此时只有一种,如光标位于№015时,显示为:X轴指令倍乘比10.
4.
2参数的设定参数可以从键盘LCD/MDI面板上设定或从外部计算机输入.
1.
从LCD/MDI面板上设定(1)设定参数开关为开.
(见10.
2.
2)(2)选择录入方式(或者紧急停止开关按下)(3)按〖参数〗键,使之显示出参数的画面(4)按翻页按钮,显示出要设定参数所在的页(5)把光标移到要变更的参数号所在位置.
方法1:按光标↓或↑键,若持续按,光标顺次移动.
可自动使光标移到下/上一页.
方法2:按以下方法按键P,参数号,〖输入〗(第4步可省略)(6)用数据键输入参数值.
(7)按〖输入〗键,参数值被输入并显示出来.
(8)所有的参数设定及确认结束后,选择设置画面,把参数开关设定到关的状态.
(9)为了解除报警状态,按〖复位〗按钮.
但是发生000号报警时,需将电源进行OFF/ON操作.
2.
从外部计算机传入参数当具备输入/输出接口选择功能时,才有效.
(A)文件开头为%LF(B)参数号和参数值的格式为:N__P__LF(N-参数号,P-参数值).
(B)项根据需要可以重复.
P后面的参数数据中的前导零可以省略.
(C)在最后,文件以LF、%为结束符.
读到此代码后,数据输入结束.
在文件上没有的参数号,当读入参数后,其值不变化.
按上述格式作成的参数,可按下面的步骤输入.
(1)设定参数开关ON(2)选择编辑方式(3)选择参数画面,并运行KND通讯软件使计算机处于输出等待状态(请参阅附录12)(4)按〖输入〗键,输入参数,参数输入过程中,状态显示行显示'输入'(5)设定参数开关为OFF(6)按〖复位〗键(如果发生000号报警,请将电源开关进行ON/OFF操作)Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-7注:1.
检测出下列报警时,系统自动停止输入.
(1)输入N,P以外的地址.
(2)N,P的值不正确.
2.
中途要停止输入参数时,可按RESET键.
3.
在部分参数设定后,必须断电时才有效(发生000号报警时)4.
与RS232C接口有关的参数,在输入之前,需要由面板MDI设定.
10.
5螺距误差补偿数据螺距误差补偿的数据是为了与CNC相联的机床特性相适应而设定的.
其内容随机床不同而不同.
如果变更数据,会使机床的精度下降.
原则上最终用户不要变更它.
详见附录1.
10.
6诊断CNC和机床间的DI/DO信号的状态,CNC和PC间传送的信号状态,PC内部数据及CNC内部状态等都可以通过诊断显示出来.
同时,也可通过相应的设定,直接向机床侧输出,也可以对辅助机能的各参数进行设定.
每个诊断号对应的意义及设定方法请参照维修说明书.
10.
6.
1诊断的显示(1)按软体键〖诊断〗(2)按翻页按钮,选择需要的页.
(或子软体键)在诊断显示画面,在LCD的下部有三个诊断详细内容显示行,显示当前光标所在的诊断号的详细内容.
诊断(PC→NC)O0010N0010序号数据序号数据09610100000104000000000970010000010500000000098001000001060000000009900100000107000000001000001000010800000000101001110101090000000010200001000110000000001030000000011100000000诊断信息HX/RV1.
.
.
*DECX.
.
.
-X.
.
.
+X.
.
.
.
Bit7:HX/ROV1手轮X轴/快速倍率1序号004=录入方式位置程序偏置参数诊断诊断详细内容显示行Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-8同位参数一样,按光标→或←键,可依递减或递增的顺序显示每一位的含义.
对有些诊断号,没有第二行显示.
如:①MT→PC的信号'机床侧的输入信号'②PC→MT的信号'机床侧的输出信号'③PC状态'M码等待时间'等④NC状态的信号10.
6.
2辅助机能参数的设定辅助机能参数可以从面板MDI/LCD上设定.
(1)选择MDI方式,打开程序保护开关.
(2)按〖诊断〗,使之显示出诊断的画面.
(3)按PAGE按钮,显示出要设定辅助机能参数诊断号所在的页.
(4)把光标移到要变更的诊断号所在位置.
方法1:按光标↓或↑键,若持续按,光标顺次移动.
可自动使光标移到下/上一页.
方法2:按以下方法按键P,诊断号,〖输入〗(第4步可省略)(5)用数据键输入辅助机能参数值(6)按〖输入〗键,辅助机能参数值被输入后显示出来10.
7机床软操作面板的显示及设定㈠显示按显示机能键〖机床/索引〗,在LCD显示屏上则出现机床操作面板画面.
机床软操作面板有三页,第一页为方式及程序调试开关等,第二页为各种倍、速率及自动起停,手动轴选及起动等,第三页为主轴正反转起停,点动,冷却开关,及一些机床动作开关等.
这三页可通过页键选择,也可用最右侧的软菜单键选择.
(其等同于页+键,仅进入子菜单时此键有效)也可以连续按〔机床〕软键2次,进入其子菜单,此时,软菜单显示相应的机床操作键,对应的软操作键及数字键有效.
按最左侧的软菜单键则回到主菜单.
(图1)注:程序保护开关及内外卡盘选择在开机时保持关机前的状态.
机床面板操作方式(F12):录入方式单程序段(F3):关开回零开关(F4):关开空运行(F5):关开程序选跳(键1):关开内外卡盘(键2):关开辅助锁住(键3):关开程序保护(键4):内外录入自动编辑单步/手轮手动手教轮教录入方式方式-方式+单程段回零空运行F1F2F3F4F5Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-9按键作用方式-:以录入方式←自动方式←编辑方式←单步/手轮←手动方式←手动示教←手轮示教←的循环顺序改变操作方式.
(子软菜单键F1)方式+:以录入方式→自动方式→编辑方式→单步/手轮→手动方式→手动示教→手轮示教→的循环顺序改变操作方式.
(子软菜单键F2)单程序段:单程序段开关.
(子软菜单键F3)回零开关:回零开关.
(子软菜单键F4)空运行:空运行开关.
(子软菜单键F5)键1:选择程序段跳过开关.
(数字键1)键2:内外卡盘开关,开关为关时为内.
(数字键2)键3:辅助机能锁住开关.
(数字键3)键4:程序开关.
(数字键4)(图2)键作用倍率-:(无效,由面板上的倍率开关决定).
倍率+:(无效,由面板上的倍率开关决定).
轴-动:手动-向移动.
(移动'轴选择'项选择的轴)轴+动:手动+向移动.
起/停:自动循环起动/进给保持.
数字键1:手轮轴/手动轴(用子软菜单键移动时)选择.
数字键2:手动快速开关.
数字键3:单步/手轮移动量选择.
开机初值为*1.
数字键4:以递减的顺序改变快速倍率.
开机初值为100%.
数字键5:以递增的顺序改变快速倍率.
数字键6:以递减的顺序改变主轴倍率.
数字键7:以递增的顺序改变主轴倍率.
机床面板O0020N0010进给倍率(F12):100%手动速率(F12):1260毫米/分轴-运动(F3):轴+运动(F4):起动暂停(F5):起停轴选择(键1):XZ手动快速(键2):关开点动增量(键3):*100快速倍率(K45):100%主轴倍率(K67):120%U16.
000W20.
800录入方式倍率-倍率+轴-动轴+动起/停Ⅲ操作篇-10(数据的显示、设定)10-10(图3)键作用主轴正:主轴正转起动.
主轴反:主轴反转起动.
主轴停:主轴停止.
主轴点:主轴点动.
冷起停:冷却液起停开关.
数字键1:主轴换挡选择.
数字键2:(保留).
数字键3:润滑起停.
数字键4:(保留).
数字键5:(保留).
数字键6:手动换刀.
数字键7:(保留).
按键1,主轴挡以1,2,3,4,1.
.
.
的顺序改变.
对应各挡主轴最高转速的设置(由参数057-060)及编入的S码,系统输出与之对应的模拟电压.
所以在改变主轴挡块后,在此页面选择相应的挡.
注:主轴挡在开机时保持关机前的状态.
㈡使用方法所有软机床操作键与面板上的机床操作键作用相同,通过软键选择后,面板相应的指示灯亮.
通过面板上的机床操作键选择后,机床画面的状态也相应地改变.
在机床页面的各项前可有'*'号或没有,无任何意义.
其设置及清除如下:操作:1.
选择其所在的画面.
2.
按〖输入〗键的同时,按下相应的子软菜单键或数字键.
对于第二画面的〔倍率-〕.
对应于进给倍率,〔倍率+〕对应于手动速率.
此时,在画面上相应的项的前显示'*'.
3.
操作同上,只不过将〖输入〗键变为〖删除〗键时,'*'号去掉.
机床面板O0020N0010主轴正转(F1):主轴反转(F2):主轴停止(F3):主轴点动(F4):冷却起停(F5):关开主轴换挡(键1):1挡开关1(键2):关开润滑起停(键3):关开起动1(键4):停止1(键5):手动换刀(键6):键7):录入方式主轴正主轴反主轴停主轴点冷起停Ⅲ操作篇-11(显示)11-111.
显示11.
1状态显示画面最下行软体键显示行的上一行为状态显示行,内容如下:准备未绪:表示控制系统或驱动系统没有处于可运行的状态,闪烁显示.
报警:有报警发生,闪烁显示.
进给保持时,闪烁显示'暂停'.
电池报警:当电池电压下降到规定的值以下时,显示此报警.
操作方式:显示当前的操作方式:自动方式、编辑方式、手动方式、单步(手轮)方式、录入方式、回零方式编辑状态:显示当前正在进行的编辑操作,有以下几种:(A)编辑:表示正在编辑中(B)检索:正在进行检索(C)输出:文件正在通过接口输出(D)输入:文件正在通过接口输入(E)比较:通过接口,程序正在进行比较.
(F)存盘:系统数据正在向电子盘中存储.
11.
2键入数据显示状态显示行的上一行显示提示符及正在输入的键值.
提示符:在可进行键入的画面才有提示符.
不可键入的画面没有提示符.
(A)编辑方式显示程序时地址——只能输入地址键数字——只能输入数字键(B)参数、偏置、诊断画面:序号005=.
.
.
可设定值(键入参数值)序号005.
.
.
键入数值无效序号005闪烁.
.
.
键入检索的序号(如参数号)提示符后面,显示已键入的键值,当按下〖插入〗键或〖输入〗键时,键入值消失.
11.
3程序号、顺序号的显示程序号、顺序号如下图所示,显示在右上部.
Ⅲ操作篇-11(显示)11-2编辑方式编辑程序时显示在编辑中的程序号和光标位置的前一个顺序号.
在非编程方式时,显示出最后执行的程序号和顺序号.
在程序号检索和顺序号检索之后,显示出被检索的程序号和顺序号.
11.
4程序存储器使用量的显示用下列操作,可以显示程序存储器的使用情况.
(1)选择编辑方式(2)按〖程序〗软体键(3)按子菜单软体键〖目录〗(A)已存程序数:已存入的程序数(包括子程序).
剩余:尚可存入的程序数.
(B)已用存储量:存入的程序占用的存储容量(用字符数显示).
剩余:还可以使用的程序存储容量.
(C)程序一览表:依次显示存入程序的程序号.
11.
5指令值的显示(显示机能键【程序】或软体键【程序】)1.
按软体键〖程序〗2.
按翻页按钮可分别显示下面4种画面(也可以用子菜单软体键直接选择各种画面)(1)显示正在执行程序段的指令值和当前的模态值(按软体键[现/模])位置程序偏置参数诊断程序O2000N0100O2000;N100G50X0Z70.
;N110G00X70.
;N120Z-70.
;N130G01X17.
5F2000;N140Z7.
5N150G03X-17.
5Z17.
5R17.
5;N160G01X-25.
;N170G02X27.
5W27.
5R27.
5;N180G01X-15.
;N190G00X0Z0;状态行键入数据行地址自动方式程序号及顺序号Ⅲ操作篇-11(显示)11-3(2)显示正在执行程序段的指令值和下面将执行的下一程序段的指令值(按软体键[现/次])(3)显示由MDI输入的程序段指令值和指令的模态值(按软体键〖MDI/模〗)注:以上三页在编辑方式时不能显示(子软体键无效).
程序O2000N0100地址自动方式(现程序段)(模态值)X17.
500G01Z2.
000UWRG98FMSTPQF100G01MG97STG69G99G21程序MDI/模现/模现/次目录程序O2000N0100地址自动方式(现程序段)(次程序段)X17.
500G01Z2.
000UWRG98F10MSTPQXG00Z28.
000UWRFMSTPQ程序MDI/模现/模现/次目录程序O2000N0100地址录入方式(程序段值)(模态值)X10.
000G00Z2.
000UWRFMSTPQF100G01MG97STG69G98G21程序MDI/模现/模现/次目录SACT2000Ⅲ操作篇-11(显示)11-4(4)显示存储器内正在执行的程序段所在页的一页程序(按软体键〖程序〗)11.
6现在位置的显示(显示机能键【位置】或软体键【位置】)1.
按软体键〖位置〗2.
按翻页按钮,显示以下三个画面(或子菜单的软体键)(1)显示零件坐标系的位置(〖绝对〗软体键)注:1.
显示主轴的实际转速时,必须在主轴上装有1024线的位置编码器.
2.
实际速率=编程的F速率*倍率.
当G00,空运行或取参数P45号的值作为上限时的速率不能显示.
3.
当速度为每转进给或螺纹切削时,由于其单位是0.
0001毫米/分,在编程速率显示单位为0.
01毫米/转,小数点后第三,四位不能够显示出来.
例:G99F20.
2568显示为2025G99F10.
显示为1000当编程速率或实际速率超出500.
0000时,显示为'***'.
在螺纹切削时,实际速率=编程速率,倍率无效.
4.
每分进给时当编程速率超出15000毫米/分,则编程速率项显示'***'.
位置程序偏置参数诊断程序O2000N0100O2000;N100G50X70.
Z0;N110G00X20.
;N120W-30.
;N130G01X-25.
;N140G02X27.
5Z27.
5R27.
5;N150G01X-15.
;N160G00X0Z0;地址自动方式总和相对绝对现在位置(绝对坐标)O2000N0100O2000N0000X16.
000Z56.
000编程速率:500G功能码:G01,G98实际速率:500加工件数:10进给倍率:100%切削时间:05:28:08快速倍率:50%自动方式Ⅲ操作篇-11(显示)11-55.
每转进给的编程速率显示仅在含有每转进给有运动轴的程序段正在执行时显示,如果其后的指令不是含有每转进给的程序段且没有指定新的F时,当执行到下程序段时编程速率及实际速率项按每分进给速率显示,每转的1毫米/转(显示100)会变为10000毫米/分的显示.
(2)显示相对坐标系的位置(软体键〖相对〗)开机后,只要机床运动,其运动位置即可由相对位置显示出来,并可随时清零.
相对位置清零:按U或W键,此时所按键的地址闪烁,然后按CAN,此时在闪烁的地址的相对位置被复位成0.
(3)显示综合位置(按软体键〖总和〗)同时显示下面坐标系中的现在位置.
(A)相对坐标系中的位置(相对坐标).
(B)零件坐标系中的位置(绝对坐标).
(C)机械坐标系中的位置(机床坐标).
(D)剩余移动量现在位置(相对坐标)O2000N0100录入方式编程速率:500G功能码:G01,G98实际速率:500加工件数:10进给倍率:100%切削时间:05:28:08O0008N0000U16.
000W56.
000绝对相对总和现在位置O2000N0100录入方式绝对相对总和(相对坐标)(绝对坐标)U18.
000X0.
000W38.
000Z0.
000(机床坐标)(余移动量)X0.
000X0.
000Z0.
000Z0.
000Ⅲ操作篇-11(显示)11-6(4)编程速度,倍率及实际速度显示在显示现在位置的画面上,可以显示实际的机械进给速度.
11.
7加工时间、零件数显示当设置参数002的BIT6=1时,在位置显示的画面上,可显示出加工时间和加工的零件数.
见11-5页的画面,意义如下:编程速率:程序中由F代码指定的速率实际速率:实际加工中,经倍率后的实际加工速率进给倍率:由进给倍率开关选择的倍率G功能码:当前正在执行程序段中的G代码01组和03组的值加工件数:当程序执行到M30或M20时,加工件数+1.
如想清零,同时按键【CAN】键及【DEL】键.
切削时间:当自动运转启动后,开始计时,单位依次为小时、分、秒.
开机后,清零.
通过〖切换〗键可以显示更多的信息:当选择模拟主轴机能时,在位置大字符画面下的〖快速倍率〗项,通过按〖切换〗键可显示〖主轴倍率〗.
注:系统除了能显示加工件数外,还有"工件计数到达输出"功能,详见"连接篇4-17".
11.
8报警显示(显示机能键【报警】或软体键【报警】)发生报警时,在LCD的最下面一行闪烁显示"报警".
按〖报警〗软体键,可显示出报警号和报警内容.
关于报警号的意义请参照附录.
在报警显示画面,在LCD的下部有一报警详细内容显示行,显示当前P/S报警号的详细内容.
其它报警如驱动报警,过热等报警的详细内容直接在LCD的中部显示.
注:1.
通常发生报警时,在画面上自动切换至报警画面显示出报警的内容.
2.
当无报警时,如果系统在进给保持状态,在显示屏的下端原闪烁显示'报警'的位置闪烁显示'暂停'.
报警信息O2000N0100录入方式报警通讯设置机床索引报警程序/操作错:007P/S报警:小数点输入错Ⅲ操作篇-11(显示)11-711.
9索引内容的显示(显示机能键〖机床索引〗或软体键〖索引〗)在索引显示画面,在LCD上可显示以下几种信息的详细内容.
①操作表:操作一览表.
如存储器的清除,各种数据的输入,输出,编辑程序等的操作.
②报警表:所有报警的详细内容.
③G码表:数控系统的G代码的格式及其各地址字的含义.
④参/诊:速度设定,步距角参数,及选择系数.
诊断信息表,M机能列表及M,S,T时间参数表⑤宏指令:用户宏指令格式,各种运算命令及转移命令的代码,各种变量的详细含义.
索引分多页显示,用页键,进行选择,也可按两次〔索引〕软菜单键进入子菜单,再按相应的子软菜单键直接选择以上几种.
索引信息(操作一览表)O0010N0010参数置初值并清存储器按INPUT+0开机程序全输出:编辑方式O→-9999→START程序输出:编辑方式O→程序号→START程序全删除:编辑方式O→-9999→DELET程序删除:编辑方式O→程序号→DELET检索:编辑/自动字等→↓程序全输入:程序开关开O→-9999→INPUT程序输入:程序开关开O→程序号→INPUT程序比较:程序开关关O→程序号→INPUT不检查超程:按EOB+CAN开机录入方式宏指令参/诊G代码报警操作表Ⅲ操作篇-12(数据的输出)12-112.
数据的输出及电子盘12.
1刀具补偿量在补偿存储器中设定的刀具补偿量,可以输出给外部的计算机.
输出数据的格式和补偿数据输入格式完全相同.
(1)输出数据接口的设定:用参数设定数据输出接口的波特率.
(2)输出代码的设定:通过设置参数(Ⅲ10.
2)设定输出代码是EIA码还是ISO码(对KND通讯软件而言,为ISO码).
(3)选择编辑方式(4)按显示机能键〖刀补〗或〖偏置〗软体键,显示补偿数据.
运行KND通讯软件于接收状态.
(5)按〖输出〗键(6)在补偿量输出过程中,显示"输出"(7)要中途停止补偿量输出时,按〖复位〗键.
12.
2参数在CNC中设定的参数可以通过接口输出给编程器.
输出数据的格式和参数输入的格式相同(参照Ⅲ.
10.
4.
2(2)).
(1)输出数据接口的设定:通过参数设定来选择输出数据接口的波特率.
(2)设定输出代码:用设置参数(Ⅲ.
10.
2)设定输出代码的种类(EIA或ISO).
(3)选择编辑(EDIT)方式.
(4)按软体键〖参数〗,显示参数画面.
运行KND通讯软件于接收状态.
(5)按〖输出〗键.
(6)在参数输出过程中,显示"输出".
(7)要中途停止输出时,按〖复位〗键.
按〖复位〗键后不能再输出剩余的参数.
注:1.
刀具补偿量和参数输出给计算机后,是作为一个文件,可以进行修改,编辑.
2.
无论是输入还是输出,计算机方都需进行相应的操作,详见附录12.
3.
程序、刀补量、参数的键输入请参阅Ⅲ9,10中相应的章节.
Ⅲ操作篇-12(数据的输出)12-212.
3电子盘12.
3.
1简介本系统采用电子盘,电子盘为非易失的存储器.
电子盘数据1(默认区)电子盘数据2系统当前数据电子盘数据3电子盘数据4~8出厂标准参数程序/偏置(清零)电子盘有8个区,每一区都含有参数,程序,偏置,PC参数等数据.
系统当前的数据可以存在任何一个区中,也可从任一个区读取数据作为当前使用的数据.
12.
3.
2读盘开机时可读取任一盘的数据到工作区中.
操作如下:按键〖输入〗+0~8同时开机,系统会提示'取盘,按RESET键确认,按CAN键取消(数字)'.
此时按〖复位〗键,则对应数字键的盘区的数据读入工作区.
按键0时对应设置KND出厂的标准参数,同时程序区,偏置区数据清零,用于第一次安装新的电子盘时用.
修改完毕后存盘.
读盘仅在开机时读入,开机后无法读盘.
12.
3.
3存盘可将系统工作区数据存入任一盘中.
操作如下:显示程序画面,选择编辑方式,依次按N,数字键1~8,〖输出〗键的顺序进行存盘.
在存盘过程中,在右下角的状态显示行闪烁显示'存盘'.
省略数字键时,默认为盘1.
存盘完毕后,右下角显示的'存盘'消失.
应注意的是在存盘过程中,如果断电,不但数据未存入,也可能连原电子盘的数据也会丢失.
所以,在操作过程中,应在8个盘中选出一个作为缓冲盘,先存缓冲盘,这样断电时不至于将原盘数据丢失,如在存盘时断电,可开机时读入缓冲盘,再存入相应的盘.
注:存盘时,不能有报警.
只有在参数P013EAL=1时,在报警状态下,才能存盘.
Ⅲ操作篇-13(图形功能)13-113.
图形功能刀具路径可以在LCD上画出,因此可以在LCD上检查加工的轨迹及加工形状.
刀具路径也可以进行缩放.
由图形参数可选择以下两种坐标系LCD尺寸如下在LCD上最大可画图的尺寸为115毫米*85毫米(横向*纵向),如果程序中所加工的尺寸大于最大画图尺寸时,则需对图形进行缩放.
缩放比例的范围是0.
01~100.
00倍.
二维缩放比例通常的设定方法如下:缩放比例=MIN(横向比例,纵向比例);取其中较小的值.
横向比例=α/横向加工的长度.
纵向比例=β/纵向加工的长度.
α:115毫米.
β:85毫米.
缩放是相对于LCD屏幕中心来进行的.
注:Z轴用半径编程,X轴由系统的半/直径编程选择机能参数选择半径或直径.
在LCD上刀具路径是以刀具移动的工件坐标值进行描绘的,LCD中心对应的工件坐标值XZXZ(1)(2)编程路径缩放后的路径GC编程路径缩放后的路径GC:LCD屏幕中心LCD中心(Gc)57.
5毫米42.
5毫米Ⅲ操作篇-13(图形功能)13-2GCX=(X最大值+X最小值)÷2GCZ=(Z最大值+Z最小值)÷2X/Z最大/小值是由图形参数决定的.
X轴最大,最小值用半径值指定13.
1图形参数设定图形参数在起动前须事先进行设定,这些参数必须在录入方式下才能设定.
①在主菜单下按[图形],在第一页显示图形参数.
(或连续按两次[图形]软键进入图形子菜单后按软菜单键[参数])②按光标键,移动光标至要设定的参数下.
③按数据,〖输入〗键.
输入图形参数值.
④重复步骤②和③设定需要设定的参数.
13.
2图形参数的含义说明·坐标选择:设定绘图平面(XZ=0,ZX=1)··缩放比例:设定绘图的比例设定范围1~100001=0.
01倍·图形中心:设定工件坐标系下LCD中心对应的工件坐标值.
·轴最大最小值:在LCD上所能绘下的轴坐标值的最大值及最小值.
单位:0.
001毫米.
设定了轴最大值及最小值后,对应的图形中心值及缩放比例自动设定.
图形图形参数序号001=录入方式参数图形起动停止清除O0010N0010坐标选择=0(XZ0,ZX1)缩放比例=100图形中心=25.
000(X轴工件坐标值)图形中心=30.
000(Z轴工件坐标值)X最大值=50.
000X最小值=20.
000Z最大值=60.
000XZXZ01Ⅲ操作篇-13(图形功能)13-3例横向图形中心=(500.
000+200.
000)÷2=350.
000比例=115÷300=0.
383纵向图形中心=(600.
000+400.
000)÷2=500.
000比例=85÷200=0.
425缩放比例=最小值{0.
38,0.
42}=0.
38,可设定为≤38的值.
如想改动图形中心参数则需在设定轴最大最小值以后再进行设定.
13.
3刀具路径的描述图形画面的第二页为绘图画面,可通过页键或子菜单的[图形]软键选择,如下图所示:①按S键(或子菜单下的[起动]软键),则进入作图状态,'*'号移至S:正在作图.
②在自动/录入/手动方式下移动机床,绝对坐标值改变时,对应的运动轨迹则会描述出来.
③按T键或子菜单下的[停止]软键,则进入停止作图状态,'*'号移至T:停止作图.
④按R键(或子菜单下的[清除]软键),则已绘出的图形清除.
注:1.
在调试程序时可用机床锁住,以空运行速度进行.
2.
在显示器的左上角为工件坐标值,图形轨迹是以此值绘制的.
LCD中心200.
000(横向最小值)500.
000(横向最大值)600.
000(纵向最大值)400.
000(纵向最小值)(350.
000,500.
000)图形O0010N0005ZX26.
000Z80.
000X*S:正在作图T:停止作图自动方式停止图形参数起动清除Ⅲ操作篇-13(图形功能)13-413.
4举例选择参数:直径编程(X轴)编程单位0.
001毫米绘图平面1(a)画下全部刀具路径;设定最大值,最小值如下:X最大值=130000,X最小值=0Z最大值=150000,Z最小值=0图形中心自动设定在(65000,75000)缩放比例(横向)=115÷150=0.
76缩放比例(纵向)=85÷130=0.
65缩放比例≤0.
65(65)(b)仅画下阴影部分X最大值=30000,X最小值=0Z最大值=90000,Z最小值=40000图形中心自动设定在(15000,65000)缩放比例(横向)=115÷50=2.
30缩放比例(纵向)=85÷30=2.
8缩放比例≤2.
3(230)(c)刀具路径在LCD上整个偏移用同一值改变最大或最小值:最大值+a,最小值+aa0时,绘图位置向下或左方偏移.
程序起点(130,150)409060ZXⅢ操作篇-14(步进机特种机能)14-114.
与驱动相关的特性说明14.
1切削速度上限K100可连接步进电机或全数字伺服电机.
当连接步进机时,通过设置参数,可以对切削速度进行限速.
在切削过程中,如果给定的速度高于设定的速度上限(№045),则系统自动以设定的上限速度进给.
根据步进电机的矩频特性,转速的提高必伴随着输出力矩的降低.
如加工所需的力不足,就会产生失步,所以设定适当的上限速度可避免失步.
FnaLc10006=****F:切削速度上限(毫米/分)n:切削所需力矩下步进机允许的最大频率(Kpps)a:步距角(度)L:步进电机一转对应机床的移动量(毫米)c:步进电机和丝杠联结的齿轮比(直联时为1)例:n=10Kpps,a=0.
75(度),L=5(毫米)c=1F=6250毫米/分14.
2快速移动速度的设定快速移动仅用在机床空载时,这时,由于所需力矩小于切削时所需的力矩,n可提高,其速度的计算同上.
例:如n=15Kpps其它参数相同,其速度为F=9375毫米/分14.
3电子齿轮比的设置当不同螺距的丝杠与各种步距角的电机或不同一转脉冲数的伺服电机相配时,或通过各种变速齿轮联结时,通过系统的电子齿轮比参数设定,可使编程与实际运动距离保持一致.
14.
3.
1步进电机时CMRCMDL1000=**360aCMR:指令倍乘系数(参数№015~016)CMD:指令分频系数(参数№018~019)a:步距角(度)L:步进电机一转对应机床的移动量(毫米)例a=0.
75L=5CMRCMD125=12系统最小输出单位是CMD/CMR=125/12(单位:0.
001毫米.
)注:1.
无论是配置何种步距角的电机,系统的最小编程单位都为0.
001毫米,而最小输出单位则取决于a及L,a,L愈小,分辩率愈高,但会使速度降低,反之,a,L愈大,速度愈高,但会使分辨率降低.
2.
设置范围1~127.
Ⅲ操作篇-14(步进机特种机能)14-214.
3.
2配置伺服电机时1000LCMDCMR*=PL:步进电机一转对应机床的移动量(毫米)P:电机一转反馈对应的脉冲数.
14.
4升,降速时间常数的设定有关升,降速时间常数的含义在'Ⅱ.
5'中有详细的说明,用户可根据所选步进机的升速要求来进行设定.
14.
5参数设定14.
5.
1输出波形选择(由参数№005的PCMD选择)14.
5.
2返回参考点选择(参数№014ZRSZ,ZRSX)有两种回零方式可以选择:回零方式a:不含机械零点.
(不需减速挡块)①设定零点:移动轴至机床的某点,通过以下设定确认该点为机械零点,选择位置画面的第三页(总和页),按着〖取消〗键的同时,按CNC面板上的地址轴键则对应的轴的机床位置设置为零.
②回零过程:选择手动方式,设置回零开关为开,一直按任意方向的手动轴向运动开关,至机床以快速自动返回到由①设定的零点位置为止.
返回到零点后,操作面板上回零完成指示灯亮,根据参数选择可以自动设定工件坐标系及开始螺距误差补偿.
注:如产生失步,则回零会产生误差.
误差为失步的步数.
在此情况下进行螺补则不可能正确地进行.
回零方式b:含机械零点.
(需减速挡块,选择机能)选择手动方式,设置回零开关为开,按着由参数设定方向的手动轴向运动开关,在减速点以前机床快速移动,碰到减速开关后以FL的速度移动到零点.
返回到零点后,操作面板上回零完成指示灯亮.
根据参数选择可以自动设定工件坐标系及开始螺距误差补偿.
注:如产生失步,则回零会消除由失步而产生的误差.
也就是说无论是否产生过失步,这种回零后的机床零点位置保持不变.
在此情况下进行螺补则可正确地进行.
回零方式c:含机械零点.
(需一个霍尔开关)详见附录9参数P007的说明.
脉冲波形输出:(PCMD=1)最大输出频率是512KPPS脉冲宽度为1微秒方波输出:(PCMD=0)最大输出频率是256KPPSⅢ操作篇-14(步进机特种机能)14-314.
5.
3可输出的最高频率选择(参数№004OTFP)根据系统不同的选择,最高输出频率有32/512KPPS两种选择(当选择方波输出波形时,÷2)当编程速率高于此频率时,会产生'驱动器报警:指令速率过大'.
14.
5.
4驱动器就绪信号电平选择(参数№009VRYZ~X)开机后,系统向驱动器发出CNC准备好信号(MRDY,见连接手册),驱动器接收到后会给系统返回驱动器准备好信号.
如驱动器未准备好,会产生'驱动器报警:驱动器未绪'.
根据参数,可设置选择各轴驱动器就绪信号有效电平.
如驱动器没有此信号输出时,可通过参数设定默认悬空值为准备就绪而不报警.
但此时还应设定参数№012OFFVY为1.
否则会产生DRDYONFIRST报警.
14.
5.
5驱动器报警信号电平选择(参数№009DALZ~X)当有驱动器报警信号时,会产生'驱动器报警:驱动器报警'.
根据参数,可设置选择各轴驱动器报警信号有效电平.
14.
5.
6配置步进机时的一些参数设置的注意事项当系统配置步进机时,由于其特性所至,为防止堵转,根据具体情况,一般需设置以下参数.
1反向间隙补偿补偿频率设置为最小.
P010/P011CPF4,3,2,1设置为0.
P011:BDEC设置为1(以指数形式进行升降速,防止电机反方向时,间隙补偿输出过快而造成失步).
BD8=1.
间隙补偿输出频率为参数P010设置的1/8.
2当驱动器单向脉冲时(信号:方向+脉冲),设置P011参数:RVDL=1.
轴运动方向改变时,先输出方向信号延迟一段时间后脉冲信号再输出.
KSGN=1.
轴负向运动时运动符号保持.
3加减速时间常数配置步进机时,指数或直线加减速时间常数通常设置的比配伺服机时大.
需根据具体的情况设置时间常数.
G00直线加减速时间常数:200~600.
G01指数加减速时间常数:100~300.
4车螺纹时,X/Z轴可以设置为直线加减速方式配置步进时,由于加减速时间设置较长,在螺纹尾部会造成螺距不稳定,将参数008的G92L设置为1,则X/Z轴将按直线加加速升降速.
时间常数设置在P028/P029.
14.
6驱动器报警①011,021:X,Z驱动器未绪.
说明见14.
5.
4②012,022:X,Z驱动器报警.
当驱动器报警信号(ALM)为ON时,产生此报警.
Ⅲ操作篇-14(步进机特种机能)14-4③013,023:X,Z指令速率过大.
说明见14.
5.
3Ⅲ操作篇-15(几点说明)15-115.
几点说明15.
1标准出厂参数的设置及存储器清除(1)按键〖INPUT〗+0开机时,会提示:'取盘,按RESET键确认,按CAN键取消(数字)'.
此时按〖复位〗键,KND出厂标准参数自动设入,并且自动清除程序区、偏置区等.
标准出厂参数表见附录9.
根据用户不同的配置,请设定相应的参数,并请务必将相应的参数备份.
15.
2不检查超程按着'EOB+CAN'键开机,则系统不进行软限位检查.
在索引的第一页也有操作提示.
15.
3间隙补偿说明开机后,系统第一次进行反向间隙补偿的方向由参数设定.
如有机械参考点,返回参考点后,如果向反向移动,则开始补偿.
例:如果为正(+)向回参考点,则第一次向负(-)方向移动时,开始第一次补偿.
在无机械参考点时,又不进行参考点的返回.
15.
4键盘等干扰延迟时间键盘键的延迟时间:参数№024.
15.
5开机不进入正常的画面开机时,如画面显示大字'准备未绪'而不进入正常画面时,通常是由于有急停信号输入,释放急停信号即可.
也可按软菜单键进入主画面,通过诊断页面观察相应的信号.
15.
6ROM奇偶报警,开机时CMOS数据丢失,RAM检查(1)ROM奇偶报警.
开机时或开机后,如产生如下报警:开机加工开始点及关机点设正回零方向(负向第一次补偿)如关机不在此点,补偿可能不对Ⅲ操作篇-15(几点说明)15-2MEMORYALARM:NO.
3ROMPARITY:0A00B00D0F00系统报警,请与KND公司联系.
(2)开机CMOS存储数据检查开机时,系统自动电池保护数据区的一部分数据进行检查,如果这些数据发生变化,在LCD上显示:'电池保持数据未保持住,按RESET键继续'.
这时,按RESET键之前最好按下急停开关,检查以上数据是否正确,如果有错误其将改正后才可释放急停开关.
.
注:1.
按下急停开关时,系统显示在大字符'准备未绪',此时按任意的软菜单键就可以进入正常的显示画面.
2.
系统的正常运行,需要正确的参数,程序,偏置,PC数据(如计时器,计数器等),请用户在机床调试完成后务必把这些重要的数据保存到电子盘或通过RS232接口传递出来或纪录下,以备后用.
(3)工作RAM固定区域定时检查开机时或开机后,如产生如下报警:MEMORYALARM:NO.
2CMOSRAMERROR是系统报警,请与KND公司联系.
Ⅳ连接篇-1(系统结构)1-0第四篇连接篇Ⅳ连接篇-1(系统结构)1-1第四篇连接篇本篇介绍K100Ti系统的内部连接及设定、外部连接、机床接口连接等.
K100Ti系统所用的主板版本为0005I-0000-W01Z-0109(表贴元件).
1.
系统结构1.
1系统组成KNDK100Ti系列数控系统主要由下列单元组成.
下图说明了该系统的组成.
(1)CNC控制单元(2)附加操作面板(选择件)(3)步进机驱动器(数字交流伺服驱动器)(4)步进机(伺服电机)(5)电源变压器电源变压器驱动器电机机床强电柜~380V附加面板开关电源(Q-120D)Ⅳ连接篇-1(系统结构)1-21.
2CNC控制单元安装尺寸图图1.
2安装尺寸图1.
3附加操作面板尺寸图厚度为:100mm图1.
38-Φ4.
2Ⅳ连接篇-2(内部连接)2-12.
内部连接2.
1系统内部连接图图2.
1LCD显示屏XS21XS24XS2XS4XS6键盘/液晶控制板XS1XS6电源插座XS1XS2XS1电源XS52X轴XS50Z轴XS56附加面板XS57DOXS54DIXS55模拟主轴XS58RS232C系统主板系统后盖板05I-W01Z-0109XS5XS2倍率开关XS51主轴编码器转接板逆变器板XS1XS3Ⅳ连接篇-2(内部连接)2-2插座说明:1:键盘控制板XS2:与主控制板连接.
XS1、XS3:与键盘板连接.
XS4:与液晶屏转接板连接.
XS6:与逆变器板连接.
2:主控制板XS1:与键盘控制板连接.
XS2:与电源连接(老化用).
XS3:备用.
XS4:备用.
XS5:与插座板连接.
XS6:与插座板连接.
XS7:备用.
3:系统外部连接插座XS1:电源插座.
XS2:倍率开关插座.
XS57:系统输出(DO).
DB型25孔型插座.
XS54:系统输入(DI).
DB型25针型插座.
XS52:X轴驱动.
DB型15孔型插座.
XS50:Z轴驱动.
DB型15孔型插座.
XS51:主轴位置编码器信号.
DB型15孔型插座.
XS58:RS232-C串口.
DB型9孔型插座.
XS55:模拟主轴接口.
DB型9针型插座.
XS56:机床附加操作面板.
DB型15针型插座.
2.
2电源插座信号排列图2.
2b2.
3倍率开关信号排列信号排列如下:图2.
3注释:上图中的COM公共端为0V.
+5V+5V0V+12V0V-12V0V+24VCOM*OV8*OV4*OV2*OV1Ⅳ连接篇-2(内部连接)2-32.
4主板设定开关的说明05I-W01Z-0109主板插座、设定开关位置示意图开关编号开关状态含义位8、7:开路X/Z轴回零一转信号(PC)电平为24V.
位8为X轴,位7为Z轴,可分别设置.
―――适用于配步进驱动时.
位8、7:短路X/Z轴回零一转信号(PC)电平为5V.
位8为X轴,位7为Z轴,可分别设置.
―――适用于配伺服驱动时.
位4:开路X轴/Z轴运动指令输出为:脉冲+方向.
位4:短路X轴/Z轴运动指令输出为:正向脉冲+负向脉冲.
要与驱动器的设置一致.
SA51-2短路运动指令输出插座XS50/52中的第12、13脚的电压为+5V.
(VP电压)―――适用于配步进驱动时.
XS1-KEY&LCDXS212345678SA5T08-~―――――T01ROM-L0005I-0000-W01Z-0109321XS5XS6ROM-HⅣ连接篇-2(内部连接)2-4开关编号开关状态含义2-3短路运动指令输出插座XS50/52中的第12、13脚的电压为+24V.
(VP电压)―――适用于配伺服驱动时.
开路对应输入接口内部不带上拉电阻.
T01~T08短路对应输入接口内部带上拉电阻.
―――可与常州四方刀架直接连接.
注1:主板上开关的出厂设置由KND公司或机床厂家根据驱动器配置情况进行设定.
注2:0005I-0000-W01Z-0109主板与直插元件主板比较,增加了刀位输入信号TO1~T08设置上拉电阻功能,电路原理图如下:+24V4.
7KTLP1811234主板设定开关T01-T08系统输入接口T01-T081.
5K/0.
5W123Ⅳ连接篇-3(外部连接)3-13.
外部连接3.
1系统外部连接框图3.
1.
1配步进机时的连接图图3.
1K100Ti数控系统XS58XS57XS55XS54XS56XS51XS50XS52W111XW111ZW133W131W140W130W141W132附加操作面板机床侧输入的信号输出到机床侧的信号X轴驱动器Z轴驱动器变频器通用PC机步进机步进机编码器W112ZW112XⅣ连接篇-3(外部连接)3-23.
1.
2配数字交流伺服时的连接图3.
2K100Ti数控系统XS58XS57XS55XS54XS56XS51XS50XS52W110XW110ZW133W131W140W130W141W132附加操作面板机床侧输入的信号输出到机床侧的信号X轴驱动器Z轴驱动器主轴编码器变频器通用PC机伺服电机W120ZW121Z电源变压器~380V注:X轴驱动器到伺服电机的连接和Z轴相同.
电缆编号对应如下:动力线W120XX轴反馈线W121X动力线W120ZZ轴反馈线W121ZW150XW150ZⅣ连接篇-3(外部连接)3-33.
2CNC到驱动器的连接3.
2.
1CNC到驱动器的信号接口图注:短接开关设置详见图3.
2.
1b2-3~2-4页CNC侧AM26LS31MRDY2DALMPC+MRDY1+12VDIR-DIR+538710219CP-CP+2KDRDY+12V42K+24V12,1314,15VP0VPC-1504.
7K+5VSA3控制11123短接:PC信号电平为5V;断开:PC信号电平为24V1-2短接:VP电压为+5V;2-3短接:VP电压为+24VⅣ连接篇-3(外部连接)3-43.
2.
2连接器信号表XS52:DB15F(X轴)XS50:DB15F(Z轴)1XCP+2XDIR+93XPC+10XCP-XDIR-4XDRDY11XPC-5XDALM12VP613VP7XMRDY1140V8XMRDY2150V1ZCP+2ZDIR+93ZPC+10ZCP-ZDIR-4ZDRDY11ZPC-5ZDALM12VP613VP7ZMRDY1140V8ZMRDY2150VXS51:DB15F(主轴编码器)1不能连2不能连93*PCS10不能连不能连4PCS11不能连5*PBS12VP=+5V6PBS13VP=+5V7*PAS140V8PAS150V图3.
2.
2b3.
2.
3信号说明(下列说明中的n表示X/Z)(1)运动指令信号(a)单脉冲输出时nCP+,nCP-;nDIR+,nDIR-.
nCP为指令脉冲信号,nDIR为运动方向信号.
这两组信号均为差分输出.
(b)双脉冲输出信号表中的nCP为负向指令脉冲信号,nDIR为正向指令脉冲信号.
Ⅳ连接篇-3(外部连接)3-5(2)机床参考点零位信号该信号的系统侧接收电路如下图所示:图3.
2.
3a用户应提供的nPC或nPC+信号的波形如下图所示:图3.
2.
3b仅用一个霍尔开关作为减速开关同时作回零零点信号时的连接方法如下:150nPC+CNC系统侧接收电路4.
7knPC-SA5设定开关8、7*DECn参考点返回方向减速信号忽略参考点用编码器PC信号时用磁开关信号时(一转信号)(nPC或nPC+)*DECnnPC(nPC+)霍尔开关(NPN)+24V1.
5K+24VCNC系统侧外部电路nPC-1/2W图3.
2.
3cⅣ连接篇-3(外部连接)3-6图3.
2.
3d注释:此为回零方式C,回零方向参数设置与手动回零轴方向相反.
参见参数说明.
(3)驱动器准备好信号nDRDY(输入)该信号在系统侧的接收电路如下:图3.
2.
3e输入到系统的信号有效电平可通过参数设定为低电平或高电平有效.
该类型的输入电路要求驱动器侧以下列方式提供信号:图3.
2.
3f*DECnnPCnPC+信号参考点返回路径减速信号参考点回零高速回零低速回零方向设置手动回零轴方向0+12V2KnDRDY系统侧nDRDY0V方式一(电平信号)系统侧nDRDY0V方式二(触点信号)系统侧Ⅳ连接篇-3(外部连接)3-7(4)驱动器报警信号nDALM(输入)与nDRDY信号相同,请参考nDRDY信号的说明.
(5)CNC系统准备好信号nMRDY1、nMRDY2(继电器触点输出)当CNC初始化正常后,该触点闭合.
如在运行中CNC检测到驱动器报警或发生了急停后,该触点断开.
(6)VP为系统向驱动器提供的电压类型(+5V或+24V),由SA5设定开关的第1,2,3位的设定情况决定.
3.
2.
4电缆制作说明(1)连接KND-BD5L步进电机驱动器时电缆的制作DB15针接XS50,52DB15孔接驱动器信号管脚管脚信号nCP+11+PLnCP-99-PLnDIR+22+DIRnDIR-1010-DIRnDALM55+ALM0V1511-ALM屏蔽焊接在插头金属体上线材:RVVP6X0.
2mm2(双绞屏蔽电缆)图3.
2.
4a(2)接KND-BD3H(BD3Y)步进电机驱动器时电缆的制作DB15针接XS50,52DB15孔接驱动器信号管脚管脚信号nCP+11+PLnCP-99-PLnDIR+22+DIRnDIR-1010-DIRnDALM56+READY0V1414-READYVP=+5V123EN+0V1511EN-屏蔽焊接在插头金属体上线材:RVVP8X0.
2mm2(双绞屏蔽电缆)图3.
2.
4bⅣ连接篇-3(外部连接)3-8(3)日本安川交流伺服驱动器连接时驱动器电缆的制作插座XS50,XS52SIGX/Z信号名称管脚管脚信号名称nCP17PULSEnCP-98*PULSEnDIR211SIGNnDIR-1012*SIGNnPC+319PCOnPC-1120*PCO0V1432ALM-nALM531ALM+nMRDY1740SV-ONnMRDY280V152SGVP=+24V1247+24VFG壳50FG焊接在插头金属体上线材:RVVP12x0.
2mm2(双绞屏蔽电缆)图3.
2.
4c(4)日本松下MINAS-A/A4系列交流伺服驱动器连接时CNC至驱动器电缆的制作插座XS50,XS52CN1X/Z信号名称管脚管脚信号名称nCP+14PULS2nCP-93PULS1nDIR+26SIGN2nDIR-105SIGN1nPC+323OZ+nPC-1124OZ-nDRDY435SRDY+nALM537ALM+nMRDY1729SONnMRDY2834SRDY-0V1436COM-0V1533INH0V1541COM-0V1413GNDVP=+24V127COM+焊接在插头金属体上图3.
2.
4dⅣ连接篇-3(外部连接)3-9(5)SD-100交流伺服驱动器连接时指令电缆的制作插头XS__:DB15MCN1:S360信号名称管脚管脚信号名称XCP+132PULS+XCP-933PULS-XDIR+234SIGN+XDIR-1035SIGN-XPC+35OZ+XPC-116OZ-0V1427ALM-ALM526ALM+XMRDY1710SONXMRDY280V1525SRDY-DRDY48SRDY+VP=+24V1318COM+焊接在插头金属体上36FG线材:RVVP12x0.
2mm2(双绞屏蔽电缆)Ⅳ连接篇-3(外部连接)3-103.
3RS232-C标准串行接口K100T-E数控系统可通过RS232-C串行接口与通用PC机进行通讯.
通讯用的电缆为W132.
连接图如下.
CNC系统通用PC机XS58(DB9针)COMx(DB9孔)信号管脚管脚信号DCD19RXD23TXDTXD32RXDDTR44DTR0V550VDSR66DSRRTS71DCDCTS87RTS98CTS屏蔽焊接在插头金属体上线材:RVVP5X0.
2mm2图3.
33.
4模拟主轴接口的连接(连接到变频器)120V630V740V85SVC9XS55:(DB9针)CNC控制单元电压输入接口变频器XS55W130DB9孔图3.
4注释:该信号应尽可能的使用RVVP2X0.
5mm2的双绞屏蔽电缆传送.
Ⅳ连接篇-3(外部连接)3-113.
5附加操作面板的连接3.
5.
1连接器信号表(XS56:DB15针)1KEY2ST93@SP100V0V4*ESP211+5V5HA12+5V6HB13+5V70V140V8+12V15+12V图3.
5.
13.
5.
2信号说明(1)*SPL:主轴暂停信号.
(2)ST:循环启动信号,与CNC操作面板中的循环启动按键的功能相同.
高电平有效.
(3)@SP:进给保持信号,与CNC操作面板中的进给保持按键的功能相同.
低电平有效.
(4)*ESP2:急停信号,与DI插座中的*ESP1的功能相同.
具体使用由用户决定.
(5)HA,HB:来自手摇盘的脉冲信号.
(6)0V,+5V为系统提供的电源信号.
注:1.
如附加面板不接*SPL,ST,@SP时,可由诊断参数屏蔽.
2.
*ESP2主要是用于附加操作面板上的急停开关以方便于连接.
如不接或串接入*ESP1时,需从外部短接.
3.
信号*SPL,ST,@SP和*ESP2的公共端为0V.
*SPLⅣ连接篇-3(外部连接)3-123.
5.
3信号连接示意图图3.
5.
3ST*SPL@SP*ESP+50VHAHB连接器XS56ST*SPL@SP*ESP20V+50VHAHB0102030405060708090100110120130140150COM(0V)*OV8*OV4*OV2*OV1倍率开关插座Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-14.
机床接口4.
1输入信号接口说明4.
1.
1直流输入信号A直流输入信号A是从机床到CNC的信号,它们来自机床侧的按键,极限开关,继电器的触点及接近开关.
(1)机床侧的触点应满足下列条件:a.
触点容量:DC30V、16MA以上.
b.
开路时触点间的泄漏电流应小于1MA(Vmax=26V).
c.
闭路时触点间的电压降应小于2V(电流8.
5MA,包括电缆的电压降).
(2)此类信号的信号回路如图4.
1.
1所示.
图4.
1.
14.
1.
2直流输入信号B直流输入信号B是从机床到CNC的信号,并且是在高速下使用的信号.
(1)机床侧的触点应满足下列条件:a.
触点容量:DC30V、16MA以上.
b.
开路时触点间的泄漏电流应小于1MA(Vmax=26V).
c.
闭路时触点间的电压降应小于2V(电流8.
5MA,包括电缆的电压降).
(2)此类信号的信号回路如图4.
1.
2a或4.
1.
2b所示.
CNC侧机床侧4.
7机床侧+24V电源+24V0VCNC侧电源0VⅣ连接篇-4(机床接口)4-2图4.
1.
2a图4.
1.
2b4.
2输出信号接口说明直流输出信号用于驱动机床侧的继电器和指示灯,本系统的输出电路为达林顿管输出.
4.
2.
1达林顿管输出有关参数(1)输出ON时的最大负载电流,包括瞬间电流200MA以下.
(2)输出ON时的饱和电压,200MA时最大为1.
6V,典型值为1V.
(3)输出OFF时的耐电压,包括瞬间电压为24V+20%以下.
(4)输出OFF时的泄漏电流为100μA以下.
CNC侧机床侧4.
7k机床侧+24V电源+24V0VCNC侧电源0VCNC侧机床侧R4.
7k机床侧+24V电源+24V0VCNC侧电源0VⅣ连接篇-4(机床接口)4-34.
2.
2输出驱动继电器回路图4.
2.
2注释:机床侧连接继电器等电感性负载时,必须使用火花抑制器.
并且火花抑制器应尽可能设置在靠近负载的部位(20cm以内).
机床侧连接电容性负载时,必须串联限流电阻,并且包括瞬间值在内,其电压、电流必须在额定值范围内使用.
4.
2.
3输出驱动指示灯图4.
2.
3注释:用晶体管输出直接点亮指示灯时,会产生冲击电流,很容易损坏晶体管,因此必须按照上图所示设计保护电阻.
包括瞬间值在内,其电压、电流必须在额定值范围内使用.
CNC侧CNC电源0V机床侧继电器机床侧+24V电源0V+24VCNC侧CNC电源0V机床侧机床侧+24V电源0V+24V保护电阻Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-44.
3输入输出信号表4.
3.
1输入信号诊断表位号:76543210*TCPX16*DECXX14T04T03T02T01*XAEM93IM91IHZHX诊断号000XS54:10XS54:23XS54:22XS54:9XS54:12XS54:25XS54:11XS54:24插座脚号刀偏测量程序转跳外置手轮【说明】*TCP:刀架锁紧输入信号.
*DECX:X轴机械回零减速输入信号.
T04~T01:刀位输入信号.
*XAE:自动刀具偏置测量X轴测量到位输入信号.
M93I/M91I:程序转跳功能输入信号.
HZ/HX:外置手轮的轴选择输入信号.
HZ=1时,选择Z轴;HX=1时,选择X轴.
当设置诊断参数198的EHPG=1,且输入信号HE=1时有效.
位号:76543210QPX26*DECZPSWX23X22T06T05T08T07*ZAEM41IM43IM44IM23IM21IQPSIQPJI诊断号001插座脚号XS54:18XS54:17XS54:16XS54:15XS54:21XS54:8XS54:20XS54:19刀位信号刀偏测量主轴换档M代码输入卡盘到位【说明】QP:卡盘开关输入信号.
*DECZ:Z轴机械回零减速输入信号.
*ZAE:自动刀具偏置测量Z轴测量到位输入信号.
PSW:压力保护开关输入信号.
T05~T08:刀位输入信号.
M41I/M43I/M44I:主轴自动/手动换档时的档位信号.
需设置诊断参数199的AGER/AGIN/AGIM以及诊断参数193/194,具体使用方法参见编程篇10-2.
M21I/M23I:特殊M代码的输入信号.
QPSI/QPJI:卡盘松/紧到位信号,当设置诊断参数202的QPIN=1时,有效.
注:输入信号X22/X23等有多种功能,使用时尽量只用一种功能.
若要复用,注意不要相互影响.
Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-5位号:76543210TWX32X31*ESP1*OV8*OV4*OV2*OV1XS9:4XS9:3XS9:2XS9:1M42ISAGT诊断号002插座脚号XS54:7XS54:6XS54:5XS54:4主轴换档防护门输入【说明】TW:台尾开关输入信号.
*ESP1:急停开关输入信号.
*OV8~*OV1:倍率开关输入信号.
M42I:主轴自动/手动换档时的档位信号.
参见上页M41I/M43I/M44I的说明.
SAGT:防护门输入信号.
需设置参数014的SAGT、诊断参数198的SSGT,详见本篇4-14.
位号:76543210X37X36X35X34*ESP2*SPST*SPLXS54:1XS54:2XS54:3XS56:4XS56:3XS56:2XS56:1KEYUI7UI6UI5UI4*LMZ*LPZ*LMX*LPXHE*100*10T12T11T10T09诊断号003XS54:14插座脚号宏输入硬限位外置手轮刀位信号程序开关【说明】*ESP2:急停开关输入信号.
*SP:进给保持输入信号.
ST:循环启动输入信号.
*SPL:主轴暂停输入信号.
KEY:程序开关输入信号.
UI7~UI4:宏接口输入信号.
*LMZ/*LPZ/*LMX/*LPX:硬限位输入信号.
当设置诊断参数200的MOT=0时有效.
HE:当设置诊断参数198的EHPG=1时,若输入信号HE=1,则系统自动选择为手轮方式.
*100/*10:外置手轮时的手轮增量输入信号.
*100=1,增量为0.
1毫米;*10=1时,增量为0.
01毫米;两输入信号都为0时,增量为0.
001毫米.
T12~T09:刀位输入信号.
当设置诊断参数212>8时有效(注:诊断参数212是二进制数).
注:上述复用的功能不能同时选择,即只能选择一种功能.
Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-64.
3.
2输出信号诊断表位号:76543210ZDVOISTLM32M08M10M04M03诊断号048XS57:15XS57:2XS57:14XS57:1XS57:3XS57:16XS57:4XS57:17插座脚号【说明】ZD:主轴制动输出信号.
VOI:报警时,输出给外部蜂鸣器信号.
STL:自动运行指示输出信号.
M32:润滑油开输出信号.
M08:冷却液开输出信号.
M10:代码M10输出信号.
M04:主轴反转输出信号.
M03:主轴正转输出信号.
位号:76543210FNLESPTWTTWJQPSQPJTL-TL+XS57:5诊断号049XS57:19XS57:6XS57:18XS57:7XS57:20XS57:8XS57:21插座脚号【说明】FNL:加工完成指示信号.
ESP:急停或驱动报警输出信号.
TWT/TWJ:台尾控制输出信号.
QPS/QPJ:卡盘控制输出信号.
TL-/TL+:刀架反/正转控制输出信号.
位号:76543210Y37Y36Y35Y34Y33Y32Y31Y30S08S07S06S05S04S03S02S01U07UO6U05U04U03UO2U01UO0M44M43M42M41M33M09M11M23OM21OMCNOSAGTO诊断号050XS57:23XS57:10XS57:22XS57:9XS57:11XS57:24XS57:12XS57:25插座脚号主轴档位宏输出主轴换档M代码输出工件计数防护门Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-7【说明】该8位输出信号复用的功能较多,Y33~Y30按以下顺序选择输出功能:诊断199的AGER=1:M44-M41.
无模拟主轴功能,且诊断201的SUOS=0:S04-S01.
有模拟主轴功能,或诊断201的SUOS=1:UO3-UO0.
Y34按以下顺序选择功能:参数009的MPLS=1:M11.
无模拟主轴功能,且诊断201的SUOS=0:S05.
有模拟主轴功能,或诊断201的SUOS=1:UO4.
诊断198的SSGT=1:SAGTO.
Y35按以下顺序选择功能:参数009的MPLS=1:M09.
无模拟主轴功能,且诊断201的SUOS=0:S06.
有模拟主轴功能,或诊断201的SUOS=1:UO5.
诊断198的MNOUT=1:CMCNO.
Y36按以下顺序选择功能:诊断199的SM21O=1:M21O.
参数009的MPLS=1:M33.
无模拟主轴功能,且诊断201的SUOS=0:S07.
有模拟主轴功能,或诊断201的SUOS=1:UO6.
Y37按以下顺序选择功能:诊断199的SM23O=1:M23O.
无模拟主轴功能,且诊断201的SUOS=0:S08.
有模拟主轴功能,或诊断201的SUOS=1:UO7.
4.
3.
3输入输出信号在插座XS54和XS57中的排列输入信号在插座XS54中的排列输出信号在插座XS57中的排列X3714QP15X2616*DECZ17PSW18X2319X2220T0521X1622*DECX23T0424T0225X361X352X343TW4X325X316*ESP17T068*TCP9X1410T0311T0112131VOI2M103M044STL5ESP6QPJ7TL-8TWT9Y3610Y3211Y3112Y351314M3215M0316M0817ZD18TWJ19TL+20QPS21FNL22Y3423Y3024Y3325Y37Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-84.
4信号说明K100T-E系统共有24个输入信号、24个输出信号,每个输入/输出信号可能有多重功能,但一般只能用其一.
具体使用方法介绍如下:4.
4.
1输入信号(1)*DECX及*DECZ①用作机械回零减速信号.
该信号在返回机械参考点时使用,为常闭触点.
返回参考点的过程如下:选择手动方式,按下回零键,之后按相应轴的手动进给键,则机床将以快速移动速度向参考点方向运动.
当返回参考点减速信号(*DECX及*DECZ)触点断开时(压上减速开关),进给速度立即下降,之后机床以固定的低速继续运行.
当减速开关释放后,减速信号触点重新闭合,之后系统检测编码器的一转信号或者磁开关信号(PC信号).
如该信号由高电平变为低电平(检测PC信号的下降沿),则运动停止.
同时点亮操作面板上相应轴的回零指示灯.
返回参考点操作结束.
在回零键释放之前,手动进给将一直无效.
每一个轴的返回参考点方向可以由参数进行设定.
在与各轴设定的返回方向相反的方向进行回零操作时,首先越过设定的参考点,之后再向设定的方向运动直至到达参考点.
连接图如下所示:图4.
4.
1a②用作自动刀具偏置测量到位信号(*XAE和*ZAE).
*XAE:该信号为自动刀具偏置测量X轴测量到位信号.
低电平"0"有效.
*ZAE:该信号为自动刀具偏置测量Z轴测量到位信号.
低电平"0"有效.
(4)用作测量机能的跳跃信号(*SKP).
G31测量的跳跃信号,低电平"0"有效.
(与*XAE信号在同一位置)注释:【1】回零减速信号电平可由参数004的DECI来设置.
【2】在机床侧有机械零点,并且安装有测量装置时,需将测量信号控制的一对触点信号(测量到位时触点断开)与机床侧的回零开关的一对常闭触点一起串入*DECX/*XAE/*SKP或*DECZ/*ZAE.
【3】*DECX/*DECZ仅在回零时输入才有用.
*XAE/*ZAE/*SKP仅在测量G指令执行时才有用.
在其它情况下信号的变化对系统没有任何影响.
CNC侧电源0V控制单元*DECX*DECZ机床侧+24V电源0V+24VⅣ连接篇-4(机床接口)4-9(2)T01~T12:刀位信号①接NPN型刀架(如常州刀架).
需在刀位信号上接一上拉电阻,有效电平为低.
当其中的一个信号为低电平时,表示此时的刀架处于该刀号位置.
可通过查看系统诊断号来判断.
05I-W01Z-0105(07)主板上的T01~T08已有这些电阻,可通过短接开关设置.
连接图如下所示:T020V0VT12T010.
5W/1.
5KΩT12T01+24VCNC系统T02刀架图4.
4.
1b②接PNP型刀架.
系统刀位信号与刀架直接连接,有效电平为高,当其中的一个信号为高电平时,表示此时的刀架处于该刀号位置.
可通过查看系统诊断号来判断.
注:实际刀具数由诊断参数212设置,设置范围1~12,二进制数.
如刀具数12,则应设置为00001100.
(3)*TCP:刀架锁紧信号换刀过程中,刀架到位后系统输出刀架反转信号(TL-),并开始检查锁紧信号*TCP,当接收到该信号后,延时诊断号213设置的时间后,关闭刀架反转信号(TL-),T代码指令结束.
程序继续执行下一程序段.
当系统输出刀架反转信号后,在诊断号211设定的时间内,如果系统没有收到*TCP信号,系统将产生报警,并关闭刀架反转信号.
开机置初值时,诊断号211和213的初值自动设置如下:诊断号含义时间初值211换刀T2极限时间(刀架反转锁紧最长时间)8秒127(单位为64MS)213换刀时接收到*TCP信号后延时诊断号所设置的时间后,换刀结束.
0.
5秒31(单位为64MS)当前的刀号存在诊断号203中.
当换刀正常结束时,系统自动修改此值.
在显示屏幕的右下角的T显示当前指令的T代码及刀补号.
开机时,T代码置诊断号203作为初值.
在正常换刀时,这两个值是相同的.
当指令T代码后,由于某种原因刀架没有到位时,这两个值不相同,T显示指令的刀号,而诊断号203保持换刀前的刀号不变.
当指令的刀号与诊断号203的内容一致时,Ⅳ连接篇-4(机床接口)4-10系统不进行换刀.
所以当前刀号与诊断号203的内容不同时,一般需设置诊断号203为当前的刀号.
手动换刀时,在换刀结束后,T代码及诊断号203才修改为新的值.
换刀时序图如下:图4.
4.
1c换刀所需的最长时间设置在诊断参数206(低字节)和207(高字节)中,设定范围0~65535(16位二进制数).
单位:16毫秒.
换刀时间超过设定值,产生05号报警:换刀时间过长.
当Tb≥#211时.
产生11号报警:换刀时反锁时间过长.
刀架到位信号(T12~T1),由011号参数的BitTSGN设定为高或低电平有效.
TSGN0:刀架到位信号高电平有效.
(常开)1:刀架到位信号低电平有效.
(常闭)刀架锁紧信号*TCP由011号参数的Bit0TCPS设定为高或低电平有效.
TCPS0:刀架锁紧信号低电平有效.
(常闭)1:刀架到位信号高电平有效.
(常开)当刀架无锁紧信号时,应将此参数设置为0.
(3)QP:卡盘(脚踏)输入开关信号及卡盘松/紧到位信号QPSI/QPJI①卡盘控制原理内卡盘动作时序图如下:图4.
4.
1d刀架正转输出(TL+49.
0)刀架锁紧输入(*TCP00.
7)刀架到位输入(T4~T100.
3~00.
0)(T8~T501.
3~01.
0)(T12~T903.
7~03.
4)刀架反转输出(TL-49.
1)T1=#210T2=#213TbT全刀位时,产生报警05换刀时间过长.
从刀架开始正转,经过Ta时间后指定的刀位到达信号仍然没有接收到时,产生报警.
06M03,M04码指定错.
主轴正转(反转)时,没有经过停止而又指定了主轴反转(正转).
07主轴旋转时指定了S.
当主轴正在旋转时,指定了S代码进行主轴换挡.
08总刀位数参数设定错.
09请进行手动主轴换挡,完成后,按循环起动.
10启动自动循环时,防护门未关闭.
11换刀时反锁时间过长.
14卡盘液压压力不足.
15卡盘松时,起动了主轴.
Ⅴ附录篇-6(电源接通及复位时的状态)6-1附录6电源接通及复位时的状态:状态不变或继续运动*:状态被取消或终止运动项目电源接通时复位时补偿值设置参数设定数据参数存储器中的程序顺序号显示*非模态G代码**模态G代码初值G代码(G20/G21不变)F机能*S,T或M机能*各种NC数据重复次数**坐标系工件坐标值零移动**暂停**M,S或T代码传送**刀具偏置**执行中的动作调出子程序的执行**(注)报警灯(ALM)灭(无报警时)灭(无报警时)NOTREADY*(急停灯亮)输出信号缓冲寄存器灭灯MDI方式时非MDI方式时*返回参考点灯*(紧急停时*)S或T代码*M代码**M,S或T选通信号**主轴回转信号(S模拟信号)CNC准备好信号ON伺服准备好信号ON(驱动报警除外)ON(驱动不报警时)循环启动灯**显示灯输出信号进给保持灯**注:在子程序执行中复位时,需返回到主程序开头,不能从子程序中途执行.
Ⅴ附录篇-7(规格一览表)7-1附录7规格一览表名称规格参照章节控制轴2轴(X,Z)第二篇-2同时控制轴数2轴第二篇-2.
1最小设定单位0.
001毫米/0.
0001英寸附录3最小移动单位0.
001毫米/0.
0001英寸附录3最大指令值±7位附录3快速进给速度24米/分,600英寸/分第二篇-6.
1快速进给倍率FO,25,50,100%第二篇-6.
1每分进给1~15000毫米/分0.
01~600英寸/分进给速度范围每转进给0.
0001~500.
0000毫米/转0.
000001~9.
999999英寸/转第二篇-6.
2最大主轴转速9999第二篇-10螺纹导程0.
0001~500.
0000毫米0.
000001~9.
999999英寸第二篇-5自动加减速有第二篇-6.
3进给速度倍率0~150%第二篇-6.
2手动连续进给同时一轴、同时2轴第三篇-4.
2定位有第二篇-4.
1插补直线/圆弧第二篇-4.
2,4.
3返回参考点有第二篇-7.
1LCD/MDI7.
4英寸单色/彩色液晶显示器第三篇-2.
1MDI软体键5+2个第三篇-2.
1单步进给*1,*10,*100第三篇-4.
3外置手轮有第四篇-4.
14I/O接口RS232C第三篇-10,-12暂停(秒)有第二篇-6.
5机床锁住全部轴第三篇-6.
1存储行程检查有第三篇-7准停状态有第二篇-6.
5准停有第二篇-6.
5存储形螺距误差补偿有第三篇-10.
5MDI运转有第三篇-5.
1复位有第三篇-5.
4空运转有第三篇-6.
5单程序段有第三篇-6.
6Ⅴ附录篇-7(规格一览表)7-2名称规格参照章节程序保护信号有自诊断功能有紧急停有第三篇-7.
1CNC准备完毕信号伺服准备完毕信号报警信号分配完毕信号自动运转中信号自动运转启动中信号自动运转休止中信号电源准备完毕信号状态输出复位信号电源单相AC200V+10%~-15%,50Hz·程序输入内容规格参照章节坐标系设定有第二篇-8.
1自动坐标系设定有第二篇-8.
3小数点输入有第二篇-9.
3补偿数据的程序输入有第二篇-15.
3用户宏程序有第二篇-16英制/公制转换有第二篇-9.
2刀具补偿有第二篇-15.
1固定循环有第二篇-14间隙补偿有圆弧半径R指定有·辅助功能名称规格参照章节辅助功能M2位第二篇-12.
1辅助功能锁住有第三篇-6.
2Ⅴ附录篇-7(规格一览表)7-3·主轴功能名称规格参照章节主轴功能S2位、S4位第二篇-10.
1主轴模拟输出有模拟主轴换档有主轴倍率50~120%·刀具功能名称规格参照章节刀具功能T01~08第二篇-11刀具补偿存储器±6位16组刀具长度补偿有第二篇-15·编辑,操作名称规格参照章节纸带存储长度120米,4KB=10米第三篇-9.
15存储程序个数63个第三篇-9.
14程序号的显示有第三篇-11.
3顺序号检索有第三篇-9.
9程序号检索有第三篇-9.
4跳过任选程序段1个第二篇-6.
8程序保护有·显示名称规格参照章节显示汉字加工时间、零件数显示有第三篇-11.
7实际速度显示有第三篇-11.
7Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-1附录8PLC参数及诊断信息一览表PLC参数的显示和设置在诊断页面,在诊断页面,一部分是诊断数据,不能设置.
另一部分是PLC的参数,可以进行设置.
PLC参数设置条件:方式:录入方式.
开关:程序开关为开时.
一、诊断数据1.
1输入信号000*TCPX16*DECXX14T04T03T02T01001QPX26*DECZPSWX23X22T06T05002TWX32X31*ESP1*OV8*OV4*OV2*OV1003X37X36X35X34*ESP2*SPST*SPL1.
2输出信号048ZDVOIM05M32M08M10M04M03049FNLESPTWTTWJQPSQPJTL-TL+050Y37Y36Y35Y34Y33Y32Y31Y301.
3系统接口信号016RFZRFXPCZPCXPCX~Z:回零时,一转信号状态.
回零过程中,压上减速开关再抬起显示变为零,当一转信号来时置1.
之后,一直保持为1.
RFX~Z:未用.
017RDYZRDYXALMZALMXRDYX~Z:驱动器准备就绪信号.
ALMX~Z:驱动器报警信号.
018HANDLDATA手轮数据022/3SPVALUE模拟主轴输出值.
Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-21.
4内部机床操作面板№024~031:内部机床操作面板键.
1.
5键盘诊断信号№032~039:CNC键盘键诊断.
№040~047:机床操作面板键诊断.
MDI操作面板中按下对应的键时,相应位即显示"1",释放按键后显示'0'.
1.
6PLC内部控制继电器№128~145:PLC内部控制继电器.
1.
7PLC–NCCNC信号这部分信号为CNC内部的PLC和CNC之间进行传送的信号.
供用户了解CNC内部的工作状态使用,与硬件电路无直接联系.
1.
7.
1PLC到CNC的信号CNC接收以下信号,如果系统有诸如不移动,或循环不启动等问题,可直接观察这些信号.
诊断的其它数据,为PLC与机床或PLC内部的中间继电器信号,经PLC处理后输出给CNC.
诊断号含义096HX/ROV1*DECX-X+X*LMX*LPX手轮X/快X轴手动手动限位限位速倍率1减速-X+X-X+X097HZ/ROV2*DECZ-Z+Z*LMZ*LPZ手轮Z/快Z轴手动手动限位限位速倍率2减速-Y+Y-Z+Z098DRNGR2GR1空运行主轴挡位099MLKMP2MP1SBKBDT机床单步增量单程程序锁住序段选跳100ZRN*SSTPSORSARFINSTSTLKMIX回零主轴主轴主轴速附助机自动循互锁镜像开关停止定向度到达能完成环起动101ERSRT*SP*ESP*OV8*OV4*OV2*OV1外部手动进给急停*OV8~*OV1:倍率开关复位快速保持Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-3102PN8PN4PN2PN1KEYMD4MD2MD1外部程序号检索程序操作方式开关104R08IR07IR06IR05IR04IR03IR02IR01IS12位输入105SINDSGNR12IR11IR10IR09I主轴电压主轴电压S12位输入CNC/PLC极性106CDZSMZAFLOVCSOVCSOVBSOVA辅助机倍率主轴倍率能锁住取消107SKIP跳跃信号110UI07UI06UI05UI04UI03UI02UI01UI00111UI15UI14UI13UI12UI11UI10UI09UI0816位宏变量输入1.
7.
2CNC到PLC的信号112OPSASTLSPLENBZPZZPX113MADENRSTAL114DSTTFSFMF115M28M24M22M21M18M14M12M11116S28S24S22S21S18S14S12S11117T28T24T22T21T18T14T12T11126UO07UO06UO05UO04UO03UO02UO01UO00127UO15UO14UO13UO12UO11UO10UO09UO0816位宏变量输出Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-4二、PLC参数诊断(PLC)参数修改时需打开程序开关.
160/1RHTIME1RHTIME1:自动润滑开时间(15位二进制数).
单位:秒.
161为高字节,最高位不能设为1.
162/3RHTIME2RHTIME2:自动润滑关时间(15位二进制数).
单位:秒.
163为高字节,最高位不能设为1.
164/5CMCNOCMCNO:工件计数到达的设定值(15位二进制数).
165为高字节,最高位不能设为1.
191TWTIMETWTIME:台尾输出设置为脉冲方式时的脉冲宽度(8位二进制数).
单位:128毫秒.
192QPTIMEQPTIME:卡盘输出设置为脉冲方式时的脉冲宽度(8位二进制数).
单位:128毫秒.
193GEARTIME1GEARTIME1:主轴换档时间1(8位二进制数).
单位:256毫秒.
194GEARTIME2GEARTIME2:主轴换档时间2(8位二进制数).
单位:256毫秒.
198SSGTCHGCEHPGEHOFMNOUTSSGT1:选择防护门机能.
CHGC0:液晶显示屏背景色为白色(用单色屏时).
1:液晶显示屏背景色为黑色(用单色屏时).
EHPG1:选择外置手轮机能.
EHOF0:选择外置手轮时,系统面板手轮方式无效.
1:选择外置手轮时,系统面板手轮方式有效.
当外置手轮输入信号HE=0时,系统的面板手轮方式,增量键,轴选择键有效.
MNOUT1:选择工件计数到达输出机能.
199QPLSAGERAGINAGIMSM23SM21MZRNZMZRNXQPLS0:卡盘输出接口信号QPJ/QPS为电平方式.
1:卡盘输出接口信号QPJ/QPS为脉冲方式.
脉冲宽度由诊断参数192设置.
AGER1:模拟主轴自动换档机能有效.
AGIN1:模拟主轴换档时,需检查换档到位信号.
AGIM0:模拟主轴档位信号低电平有效.
1:模拟主轴档位信号高电平有效.
SM231:执行M23代码时,输出接口M23O有输出.
SM211:执行M21代码时,输出接口M21O有输出.
Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-5MZRNZ~X:选择手动返回参考点轴运动方向键.
0:屏蔽该轴负向运动键.
即在手动返回参考点方式下,轴负向运动键无效.
1:屏蔽该轴正向运动键.
即在手动返回参考点方式下,轴正向运动键无效.
200SLCDMSTM@SPMOTMESPMPWESKEYSOVISLCD0/1:液晶屏回扫空档/整个显示.
MST1:屏蔽诊断3.
1的ST.
即该点不再是循环启动开关.
M@SP1:屏蔽诊断3.
2的@SP.
即该点不再是进给暂停开关.
MOT1:不检查硬限位.
MESP1:屏蔽*ESP1/2.
即该点信号为空.
急停无效.
调试用.
MPWE1:屏蔽参数开关.
特殊情况下用.
SKEY1:选择输入点(诊断003.
0)为程序开关.
0:选择输入点(诊断003.
0)为主轴暂停开关.
SOVI1:倍率开关输入接口功能有效.
201SOTJOGSCKDTIAURHRVXSSPLSINCSUOSSOT0:开机后软超程限位立刻有效.
1:开机后软超程限位在返回参考点后有效.
JOGS:当选择模拟主轴后,手动方式下主轴速度控制方式选择.
0:模拟主轴速度由参数决定.
1:主轴模拟速度取决于编入的S代码.
如果开机没有S代码时,速度为0.
CKDTI1:检查刀架到位信号.
AURH1:自动润滑机能有效.
RVX1:后刀架机能有效.
SSPL1:选择输入点诊断003.
0为主轴暂停开关.
SINC1:屏蔽单步/手轮增量0.
1,1两档.
用于防止步进机由于移动过快而失步.
SUOS1:选择S8~S1为宏输出(UO7~UO0).
注:当选择模拟主轴时,自动选择宏输出.
202AGSTQPINTPLSMPOFKEYIMD4MD2MD1AGST0:模拟主轴自动换档时,自动完成换档操作.
1:模拟主轴自动换档时,手动完成换档操作.
QPIN0:卡盘控制中,不检查卡紧信号.
1:卡盘控制中,要检查卡紧信号.
TPLS0:台尾输出信号为电平信号.
1:台尾输出信号为脉冲信号.
脉冲宽度由诊断参数191设定.
MPOF1:屏蔽系统电压低报警.
KEYI1:开机时程序开关为开.
MD4~1:开机时选择的初始方式.
206/7TOOLTIME换刀所需的最长时间(16位二进制数).
206为低字节,207为高字节.
单位:16毫秒.
208MTIMEM代码处理时间或M代码脉冲宽度(8位二进制数).
单位:128毫秒.
Ⅴ附录篇-8(PLC参数一览表)8-6209STIMES代码处理时间(8位二进制数).
单位:128毫秒.
210T1换刀T1时间(刀架正转停止到刀架反转锁紧开始的延迟时间).
单位:16毫秒.
211T2换刀T2极限时间(刀架反转锁紧最长时间).
单位:64毫秒.
212TOOLNO刀具总数.
213T3换刀时接收到*TCP信号后的延迟时间.
单位:16毫秒.
214SPSTOPT1发出主轴停止命令后到发出主轴停止信号的延迟时间T1.
单位:16毫秒.
215/6SPZDDLT从发出主轴停止信号到发出主轴制动信号的延迟时间.
单位:16毫秒.
217/8SPZDTIME主轴制动输出时间.
单位:16毫秒.
219VOITIME发出外部蜂鸣器输出信号的时间.
单位:32毫秒.
220/1PSWDLT上电后开始检查压力保护信号的延迟时间.
单位:16毫秒.
222PSWWITH压力保护信号报警的有效持续时间宽度.
单位:16毫秒.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-1附录9参数一览表本表中没有提到的参数,必须设定为0.
004OTFPRDRNDECIORCTOCDCSPRODSCWOTFP1:输出最高频率为512Kpps.
0:输出最高频率为32Kpps.
RDRN1:空运行时,快速运动指令运行有效(在返回参考点以前).
0:空运行时,快速运动指令运行无效.
DECI1:在返回参考点时减速信号为"1"表示减速.
0:在返回参考点时减速信号为"0"表示减速.
ORC1:偏置值以半径表示.
0:偏置值以直径表示.
TOC1:偏移矢量在复位时被清零.
0:偏移矢量在复位时保持不变.
DCS1:按MDI面板上的〖输出〗键就直接使当前程序段运行.
(仅MDI方式)0:按循环起动信号时启动.
(仅MDI方式)PROD1:在位置显示器上的相对坐标为编程位置.
0:在位置显示器上的相对坐标为含有刀具偏置后的位置.
SCW1:最小指令增量按英制系统(机床是英制系统).
0:最小指令增量按公制系统(机床是公制系统).
005QPM3PSWHPGRSTM30EDTBPPDPCMDQPM30:卡盘检查机能无效.
1:卡盘检查机能有效.
PSWH0:压力报警信号高电平时报警(常开).
1:压力报警信号低电平时报警(常闭).
PGRST0:按复位键,程序指针返回程序开头.
与方式及显示画面无关.
M301:M30执行时,光标立刻返回开头(B型).
0:M30执行后,再次循环起动时光标返回开头(A型).
EDTB1:编辑插入机能A.
0:编辑插入机能B.
PPD1:用绝对零点编程(G50或G92)也设置相对坐标值.
0:用绝对零点编程(G50或G92)不设置相对坐标值.
PCMD1:输出波形是脉冲.
0:输出波形是方波.
006PSG2PSG1CM98OVRIZMZZMXPSG2,PSG1:主轴和位置编码器的齿轮比.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-2倍率PSG2PSG1*100*201*410*811倍率=主轴转数位置编码器转数CM980:编入系统标准以外的M,S,T代码时,系统将会产生相应的报警.
1:编入系统标准以外的M,S,T代码时,系统不产生报警,而会自动去调用一个对应的子程序.
(1)M代码,当系统执行标准以外的M代码时,调用的子程序为:M:调用子程序90.
(2)S代码,当系统执行S10~S99时,调用的子程序为:S:调用子程序91.
注:当选择主轴模拟电压输出时,S代码不调用子程序.
(3)T代码,当系统执行T10~T99时,调用的子程序为:T:调用子程序92.
注1.
当执行非标准的M,S,T时,必须编入对应的子程序.
否则会产生078号报警.
注2.
非标准的M,S,T代码不能在MDI方式下运行,否则会产生M/S或T代码错的报警.
注3.
在对应的子程序中即可以编入轴运动指令,也可以对输出点进行控制(关和开),也可以根据DI的信号进行转跳或进行循环,或某一DI信号作为M/S/T的结束信号.
关于DI/DO见下面的诊断说明.
OVRI≡0(否则,进给倍率开关不对)ZMXZMZ当接通电源时,X轴,Z轴的参考点返回方向和原始的反向间隙方向.
1:返回参考点方向及间隙方向为负.
0:返回参考点方向及间隙方向为正.
注:电源接通后,当该轴向与本参数设定的反方向运动时,最初完成反向间隙补偿.
007ABOTENGSMZZCZZCXABOT0:任意点启动机能选择(详见附录机床调试).
ENG1:英文版本显示.
取消了"索引"页面及部分帮助内容.
SMZ0:程序段拐角处的速度控制参见编程篇的'进给功能'一章.
1:所有含运动指令的程序段速度减速到零后,才执行下个程序段.
ZCX,Z0:返回机械零点需要减速开关及零位信号.
1:磁开关回零方式C.
(在有机械零点时有效).
回零低速快速零点接近开关Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-3如果机床零点在轴'正'端(从负向向正向回零)时,需设置参数P006ZMZ~ZMX为负向回零方向.
如果机床零点在轴'负'端(从正向向负向回零)时,需设置参数P006ZMZ~ZMX为正向回零方向.
联接时,除需将接近开关连接到系统的减速信号端以外,还需将其连接到系统的零点信号上.
参见连接篇3-5.
008THIKQSELOFMD2G92LNTHDDIRZDIRXTHIK1:任意角度退尾机能有效.
QSEL1:起始角偏移、复合多头攻丝/螺纹加工循环功能有效(G92/G93).
OFMD20:选择刀补输入方式1.
1:选择刀补输入方式2.
此时,在刀补页面的第一、二页,只能输入地址U/W,即只能增量修改.
在刀补页面的第三、四页,只能输入地址X/Z.
G92L0:G92/G76螺纹切削时,X/Z轴按指数加减速升降速.
1:G92/G76螺纹切削时,X/Z轴按直线加减速升降速.
NTHD0:切削螺纹时,不检测主轴转速是否稳定,参数30/31无效.
1:切削螺纹时,检测主轴转速是否稳定,参数30/31有效.
DIRZ~X:各轴电机旋转方向选择.
改变参数,可以改变电机旋转方向.
009MPLSVRYZVRYXRSJGDALZDALXMPLS0:M代码电平输出.
1:M代码脉冲输出.
VRYZ~X:Z/X轴驱动器准备就绪信号电平选择.
RSJG0:按复位键时,系统自动关闭M03、M04、润滑、冷却、M21、M23输出.
1:按复位键时,对输出M03、M04、润滑、冷却、M21、M23输出没有影响.
DALZ~X:Z/X轴驱动器报警信号电平选择.
010NOFCCPF4CPF3CPF2CPF1NOFC1:计数方式输入偏置量无效.
0:计数方式输入偏置量有效.
CPF4,3,2,1螺距误差补偿及反向间隙补偿的脉冲频率(各轴共用).
补偿频率=(设定值+1)Kpps.
011BDECBD8RVDLZDILKSGNZNIKTSGNTCPSBDEC0:反向间隙补偿方式A,以固定的频率(CPF4,3,2,1及BD8设置)输出.
1:反向间隙补偿方式B,补偿数据以升降速方式输出,参数(CPF4,3,2,1及BD8设置)无效.
BD80:反向间隙补偿以参数P010设定的频率进行补偿.
1:反向间隙补偿以参数P010设定频率的1/8进行补偿.
RVDL0:轴运动方向改变时,方向信号与脉冲信号同时输出.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-41:轴运动方向改变时,先输出方向信号延迟一段时间后脉冲信号再输出.
ZDIL0:主轴制动输出时,轴互锁暂停.
1:主轴制动输出时,轴运动不互锁.
KSGN0:轴负向运动时,运动符号不保持.
1:轴负向运动时,运动符号保持.
ZNLK0:回零时,轴运动键不自保.
1:回零时,轴运动键自保.
返回零点后,运动停止.
运动时需停止时,按'回零'键或'RESET'键.
TSGN0:刀架到位信号高电平有效.
1:刀架到位信号低电平有效.
TCPS0:刀架锁紧信号低电平有效.
(常闭)1:刀架锁紧信号高电平有效.
(常开)注:参数CPF4,3,2,1,BD8设置改变后需关机后才有效.
012APRSWSFTDOFSIPRG9EALOFFVYEBCLISOTAPRS1:返回参考点后作自动坐标系设定.
0:不实现自动坐标系设定.
WSFT1:工件坐标系平移有效,其平移的偏移号为0或100.
0:工件坐标系平移无效.
DOFSI1:刀具偏置的直接测量输入有效.
0:刀具偏置的直接测量输入无效.
PRG91:宏(子)程序(程序号>9000)不可显示及编辑.
0:可显示及编辑.
EAL1:P/S报警时,可编辑程序或存盘.
0:P/S报警时,不可编辑程序或存盘.
OFFVY1:即使在MRDY信号输出之前DRDY信号为ON,也不产生驱动报警.
0:在MRDY信号输出之前PRDY信号为ON,产生驱动报警.
EBCL1:在程序显示时,EOB代码显示为";"(分号).
0:在程序显示时,EOB代码显示为"*"(星号).
ISOT1:在通电或急停后,没有返回参考点,手动快速移动起作用.
0:在通电或急停后,返回参考点之前,手动快速移动不起作用.
013PEGBPODSBKMSKPFPODIPML3PML2PML1PRGB0:程序显示方式A.
1:程序显示方式B.
在非编辑方式下,在【程序】下显示程序的子页面下可有两种显示方式,由CHANG键进行切换.
一种为整个页面仅为程序显示.
一种页面为在显示屏的上半部分显示绝对和相对位置而在下半部分显示零件程序.
POD0:小数点是否编入任意.
1:可以带小数点的地址必须编入小数点.
否则会产生报警:"007:小数点输入错或无小数点输入".
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-5注:1.
虽然每分进给时F100.
=F100但在POD=1时,也必须编入小数点(F100.
).
2.
由于R可以带小数点,当编在程序中时也必须带小数点.
3.
例,X100必须改为X0.
1;W10必须改为w0.
01;SBKM1:在执行宏指令时单程序段有效.
0:在执行宏指令时单程序段无效.
SKPF1:G31以参数设定的速度进给.
0:以G31的程序指令的速度进给.
PODI1:编程时,可小数点编程的地址在编程时没有编入小数点时,默认有小数点.
0:编程时,可小数点编程的地址在编程时没有编入小数点时,无小数点.
例:X100自动认为是X100.
即100毫米.
应当注意的是,100μ应编为X0.
1而不能编为X100.
PML3,2,1:螺距误差补偿放大率.
设定的补偿值乘以此放大率,作为输出值.
PML2PML1放大率00*101*210*411*8各轴共用,当PLM3为1时,上述值*16014SAGT11ZRSZZRSXSAGT0:信号为1时为防护门关闭.
1:信号为0时为防护门关闭.
11:恒定设定'1'.
ZRSZ1:Z轴有机械零点.
(回零方式B)0:Z轴无机械零点.
(回零方式A)ZRSX1:X轴有机械零点.
(回零方式B)0:X轴无机械零点.
(回零方式A)CMRXCMRZ各个坐标的指令倍乘比.
设定范围:1~127018CMDX019CMDZCMDX,CMDZ各个坐标的指令分频系数.
设定范围:1~127021主轴准停/换档转速015CMRX016CMRZⅤ附录篇-9(参数一览表)9-6022THDCHTHDCH螺纹切削(G92,G76)的倒角宽度.
023SCTTIMSCTTIM设定从主轴指令执行到认为主轴转速到达的时间间隔.
设定量:0~255毫秒.
024WLKTMEWLKTME信号去抖动宽度时间.
出厂标准设置为2,开机时自动检查该参数,如果大于15,自动设置为2.
028G92LINTXG92LINTX:G92/G76螺纹切削时,X轴直线加减速时间常数.
029G92LINTZG92LINTZ:G92/G76螺纹切削时,Z轴直线加减速时间常数.
030PESTP1PESTP1螺纹加工时,测试主轴转速的圈数,8号参数NTHD=1时有效.
默认设置是5.
031PESTP2PESTP2螺纹加工时,允许主轴转速波动的范围,单位是%.
如参数值为4,则系统允许主轴转速波动±4%.
8号参数NTHD=1时有效.
默认设置是5.
036PSANGNPSANGN主轴模拟输出调整数据(S模拟输出).
标准设定:625.
设定方法:1.
设定标准值6252.
指令S模拟代码最大输出值(10V)3.
测量输出电压4.
用下述公式重设PSANGNPSANGN=10.
00*625÷测量电压5.
设定新数据后,校验输出电压最大值是否为10V.
038RPDFX039RPDFZRPDFX/Z分别为X,Z坐标快速移动速度.
设定量:30~15000单位:毫米/分(毫米输出).
30~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出).
041LINTX042LINTZLINTXLINTZ分别为X,Z坐标直线加减速时间常数值(用于快速移动).
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-7设定量:8~4000(单位:毫秒)044THRDTTHRDT在螺纹切削中(G92,G76)X轴的指数加减速常数.
设定量:0~4000,单位:毫秒.
045FEDMXFEDMX切削进给上限速度(适用于所有坐标).
设定量:0~15000单位:毫米/分(毫米输出)6~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出)046THDFLTHDFL在螺纹切削中(G92,G76)各轴的指数加减速的下限值.
设定量:6~15000单位:毫米/分(毫米输出)6~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出)047FEEDTFEEDT切削进给和手动进给时指数加减速时间常数.
设定量:0~4000单位:毫秒此参数设"0"时,指数加减速功能无效.
048FEDFLFEDFL切削进给时的指数加减速的低速(FL速度)下限值.
设定量:0~15000单位:毫米/分(毫米输出).
0~6000单位:英寸/分(英寸输出).
通常此参数设"0"049CRCDLCRCDL在刀尖半径补偿方式下,当刀具沿着接近90°工件的外侧进行加工时,忽略小移动量的限制值.
设定量:0~16383单位:毫米/分(毫米输出).
0~16383单位:英寸/分(英寸输出).
051RPDFLRPDFL快速移动倍率最低速度(FO),各轴通用.
ZX补偿后的路径.
程序路径如果X这使得工件在拐角处不受停刀的影响.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-8设定量:6~15000单位:毫米/分(毫米输出).
6~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出).
052ZRNFLZRNFL返回参考点时的低速,FL速度(通用于各轴).
设定量:6~15000单位:毫米/分(毫米输出)6~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出)053BKLX054BKLZBKLXBKLZ分别为X,Z坐标间隙补偿量.
设定量:0~2000单位:0.
001MM(MM输出)0~2000单位:0.
0001英寸(英寸输出)055ACALFLACALFL在自动刀具补偿测量期间的低速速度(通用于各轴)设定量:6~15000单位:毫米/分(毫米输出)6~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出)056SPDLCSPDLC设定主轴速度偏置补偿值,也就是主轴速度指令电压的0偏置补偿值.
设定量:0~+-8191单位:VELO057GRMAX1058GRMAX2059GRMAX3060GRMAX4GRMAX1~GRMAX4当主轴速度指令为10V时,对应齿轮1~4挡的主轴转速.
设定量:1~9999单位:转/分.
061手动方式下,模拟主轴速度的初值062手动方式下,模拟主轴速度的增量064JOGFLJOGFL手动进给指令加减速低速(FL速度).
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-9设定量:0~15000单位:MM/分(毫米输出)0~6000单位:0.
1英寸/分(英寸输出)066SEQINCSEQINC自动插入程序顺序号时的号码增量值.
设定量:0~9999.
067LOWSPLOWSP在恒线速控制下(G96)的主轴速度下限值.
设定量:0~9999单位:RPM.
068BRATE0BRATE0RS232接口0设定的波特率.
设定量:50~4800(单位:BPS).
(50100110150200300600120024004800).
069BRATE1BRATE1RS232接口1波特率的设定.
设定量:50~4800(单位:BPS).
(50100110150200300600120024004800).
070LT1X1071LT1Z1072LT1X2073LT1Z2各轴正/负向软限位.
当设置某轴的正/负向软限位参数都为0时,该轴软限位无效.
设定上述行程范围(直径指定时,用直径值设定X轴)设定量:0~±9999999(单位:0.
001MM或0.
0001英寸)设定从参考点到行程极限的距离,所设定的区域之外为禁止区.
通常,存储行程极限应当设在最大行程,如果机床可动部分进入禁止区,就产生超程报警.
因为在监测运动中的时间间隔,要计算出一个行程容差.
其大小在公制系统中为快速移动速度(取作MM)的1/5倍,例如,快速移动速度如果为10M/MIN,那麽10*1/5=2MM.
此12方块区域N号顶点(1或2点,见图)坐标轴(X或Z)Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-10外,如果失步,存在数控系统中的位置和机床的实际位置之间就会有一些差值,所以在工作之前总要进行参考点返回,否则,在此种状态开始工作所显示的超程监测点将包括此差值.
074PGANMX075PGANMZPGANMX,PGANMZ在自动刀具测量中X,Z坐标的γ值.
设定量:1~9999999单位:0.
001MM或0.
0001英寸注:1.
X坐标是半经值2.
此设定值必须大于参数78,79076PRSX077PRSZPRSXPRSZ:在自动坐标系设定中X,Z坐标返回参考点时的坐标值设定.
设定量:0~9999999078PEPCX079PEPCZPRSXPRSZ在自动刀具测量中的X,Z坐标的ε值.
设定量:1~9999999单位:0.
001MM或0.
0001英寸注:X坐标是半经值.
080PECINTX081PECINTZPECINTXPECINTZ每个坐标的螺距误差补偿间隙.
设定量:8000~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
4000~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
注:如果此参数设为"0",则螺距误差补偿不能实现.
082MRCCDMRCCD多重固定循环(G71,G72)的切削深度.
设定量:1~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
1~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
083MRCDTMRCDT多重循环(G71,G72)的退刀量.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-11设定量:1~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
1~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
084PECSCX085PECSCZPECSCXPECSCZ多重循环(G73)在X轴/Z轴方向上的总切削量.
设定量:0~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
0~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
086PATIMPATIM多重循环(G73)的循环切削次数.
设定量:1~9999999087GROVEGROVE多重固定循环(G74,G75)的退刀量.
设定量:0~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
0~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
088THRPTTHRPT多重循环(G76)精加工的重复次数.
设定量:1~9999999089THANGTHANG多重循环(G76)中的刀尖的角度.
设定量:0,29,30,55,60,80.
090THCLMTHCLM多重循环(G76)中的最小切削深度设定量:0~9999999单位:0.
001MM(MM输入).
0~9999999单位:0.
0001英寸(英寸输入).
091THDFNTHDFN多重循环(G76)中的精加工余量.
设定量:0~9999999单位:0.
001毫米.
0~9999999单位:0.
0001英寸.
100PECORGXPECORGXX坐标螺距误差补偿零点.
Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-12设定量:0~127.
101228300PECORGZPECORGZZ坐标螺距误差补偿零点.
设定量:0~127301428Z轴螺距误差补偿量的设定设定量:0~±7对应补偿点0~127X轴螺距误差补偿量的设定设定量:0~±7对应补偿点0~127Ⅴ附录篇-9(参数一览表)9-13K100Ti出厂标准参数表1X51400快速倍率最低速率2X52200回零点时的低速3X530X轴间隙补偿量411000000位参数540Z轴间隙补偿量500010000位参数55100刀补测量时的低速600000000位参数560主轴模拟零漂补偿700000000位参数579999主轴指令10V齿轮1档转速811110000位参数589999主轴指令10V齿轮2档转速900000000位参数599999主轴指令10V齿轮3档转速1000000001位参数609999主轴指令10V齿轮4档转速1100000000位参数61100手动模拟主轴速度初值1211100110位参数6250手动模拟主轴速度增量1310001000位参数630未用1410110011位参数640手动加减速低速151X轴指令倍乘比650未用161Z轴指令倍乘比660顺序号增量178未用6799恒线速时主轴转速下限182X轴指令分频系数6824000口波特率192Z轴指令分频系数6924001口波特率200未用709999999X轴正向软限位2150主轴换档时的转速719999999Z轴正向软限位2210螺纹倒角宽度72-9999999X轴负向软限位23255延迟时间73-9999999Z轴负向软限位240干扰延迟时间745000刀具测量X轴的γ值2520未用7510000刀具测量Z轴的γ值2620未用760X轴零点坐标值270未用770Z轴零点坐标值28150X轴直线加减速常数782500刀具测量X轴的ε值29150Z轴直线加减速常数795000刀具测量Z轴的ε值304算主轴均速的圈数800X轴螺补间隔315容许的主轴转速误差810Z轴螺补间隔320未用820G71,G72切削深度330未用83500G71,G72的退刀量34896未用841000G73时X向切削量35896未用852000G73时Z向切削量36625模拟主轴调正数据862G73X循环次数373000未用87500G72,G74的退刀量384000X轴快移速率882G76精加工次数398000Z轴快移速率890G76刀尖角度400未用9020G76最小切削深度41100X轴直线加减常数9120G76精加工裕量42100Z轴直线加减常数430未用4450螺纹X指数加减常数454000切削进给上限速度462000螺纹指数加减速下限4750指数加减时间常数480指数加减速下限490刀补C移动省略极限500未用Ⅴ附录篇-10(操作一览表)10-1附录10操作一览表分类机能程序开关参数开关方式机能按钮操作参数初值+清其它电源ON时〖输入〗+0清除读盘读电子盘电源ON时〖输入〗+1~8参数输入编辑方式参数〖输入〗偏置量输入编辑方式偏置〖输入〗用编程器存储存储程序编辑/自动程序〖输入〗参数的输入录入方式参数P→参数号→↓(光标)→数据→〖输入〗偏置量输入偏置P→偏移号→↓(光标)→偏移量→〖输入〗用面板键输入设置参数的输入录入方式设置数据(0/1)→〖输入〗参数输出编辑方式参数〖输出〗偏置量的输出编辑方式偏置〖输出〗全部程序输出编辑方式程序O→-9999→〖输出〗用编程器输出一个程序输出编辑方式程序O→程序号→〖输出〗程序号检索编辑/自动程序O→程序号→↓(光标)顺序号检索自动方式程序程序号检索后N→顺序号→↓(光标)字检索编辑方式程序检索的字→↓(光标)检索地址检索编辑方式程序检索的地址→↓(光标)全部程序删除编辑方式程序O→-9999→〖删除〗一个程序删除编辑方式程序O→程序号→〖删除〗多个程序段删除编辑方式程序N→顺序号→〖删除〗一个程序段删除编辑方式程序〖EOB〗→〖删除〗字的删除编辑方式程序要删除的字检索后〖删除〗字的变更编辑方式程序要变更的字检索后新数据→〖修改〗编辑字的插入编辑方式程序检索要插入的前一字新数据→〖插入〗校对存储器校对*编辑/自动程序〖输入〗注:为开.
*为关.
Ⅴ附录篇-11(CNC状态的诊断信息)11-1附录11CNC状态的诊断信息CNC在自动运行中,没有报警,也不运动时,通过诊断画面显示,从诊断号№700~№821可以知道当前的CNC状态.
700CSCTCITLCOVZCINPCDWLCMTNCFIN当显示为'1'时,其意义如下:CFIN:正在执行M,S,T指令.
CMTN:正在执行轴运动指令.
CDWL:正在执行G04(暂停)指令.
CINP:正在进行在位检查.
COVZ:倍率为零.
CITL:互锁信号为ON.
CSCT:正在等待主轴到达信号.
701CRSTCTRDCTPU当显示为'1'时,其意义如下:CTPU:RS232接口正在输出.
CTRD:RS232接口正在输入.
CRST:急停或复位键为ON.
710D7D6D5D4D3D2D1D0WCHAREX串口读入的数据.
712STPRESTEMSRSTBCSU在自动循环运行时,在运行过程中,程序终止时,其停止运动的原因可通过此号诊断知道.
STP:停止运动.
REST:复位ON.
EMS:急停为ON.
RSTB:MDI复位键为ON.
CSU:内部使用.
800~1SUERRX~ZSUERRX~Z:X~Z轴升降速控制.
820~1OUTPSX~ZOUTPSX~Z:系统经过电子齿轮比后输出给驱动器的脉冲数.
Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-1附录12机床调试12.
1对刀使用KND系统时,推荐安装机械零点.
当机床安装机械零点时,对刀方法如下:12.
1.
1绝对对刀每把刀独立设置,都有刀偏值.
返回参考点后,在刀架上任意选择一点为基准点,在本例中,选在刀架的中心.
此点对机床来说是固定不变的.
一旦机床零点安装完毕后,测量此点的β2及α2值.
并将其设定在参数P77,P76.
注:以上测量,不需十分准确.
在第一次安装机床调整完零点后设置一次.
也可以不设置P076,P077的值.
按标准设置为0.
1.
对刀过程首先,返回参考点.
选择刀具.
(1)用手动方式,沿A表面切削,在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具,并且停止主轴旋转,测量A表面与工件坐标系零点之间的距离"β",并且将所测得的值设到一偏置号中,该偏置号=要设偏置量的偏置号+100.
(2)用手动方式沿B表面切削,在X轴不动的情况下,沿Z释放刀具,并且停止主轴旋转,测量距离"α",并将它设定到第(3)步中解释的偏置号中.
例如:为了将偏置量设到偏置号03的偏置单元中,就须向偏置号为103的偏置单元中设定"α"和"β".
(3)手动换刀,重复(1),(2)设置需要设置的刀具.
当程序第一条移动指令为绝对编程时,并且无G50设置时,以上设置完成后,退刀到任意点都可启动程序进行加工.
加工过程中,如果按〖复位〗或急停使机床停止时,一般情况下,需返回参考点后,再次启动.
加工完毕后,再次开机后,返回参考点后无论是否移动或不移动轴,都可直接启动程序.
此种方式设置的刀偏,在更换刀具时,仅更换的刀具重新设置刀偏值.
未更换的刀具不必重新设置.
ZXβα表面A表面Bββ2α2在参考点时固定的基准点刀补值:从刀尖到基准点矢量Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-2注:1.
刀补值应为从刀尖到基准点之间的距离.
(带符号值,按上图说明时,刀补值为正值)刀补值包含第一次的测量误差.
当Z轴工件零点变化时,误差值也相应变化.
但这对对刀及加工无任何影响.
2.
当然,也可随意设置P76,P77或为0.
但此时设置的刀偏值会很大.
3.
开机后,应先检查刀补值是否超出最大值.
大致是否准确.
防止刀补数据丢失而撞刀.
4.
参数P007的位ABOT无意义.
2.
加工尺寸调整加工时,有误差时,调整方法如下,设置需要调整刀具相应偏置号的刀补值.
U+调整量:少进,使尺寸(直径)加大(向正方向偏移).
-调整量:多进,使尺寸(直径)减小(向负方向偏移).
W+调整量:使尺寸向右偏移,使尺寸加长(向正方向偏移).
-调整量:使尺寸向左偏移,使尺寸变短(向负方向偏移).
例:1号刀输入刀补测量值后,加工后,测量工件的实际加工尺寸比要求的尺寸在X轴(直径)上大了0.
02,在1号刀的偏置号输入U-0.
02.
一般来说,对X轴,凡是加工出的工件尺寸(直径)比要求尺寸大时,输入负的增量刀补值.
凡是加工出的工件尺寸(直径)比要求尺寸小时,输入正的增量刀补值.
一般来说,对Z轴,凡是加工出的工件尺寸比要求尺寸长时,输入负的增量刀补值.
凡是加工出的工件尺寸比要求尺寸短时,输入正的增量刀补值.
注:如果需要所有刀具向前或后偏移同样的值时,也可通过改变P76,P77的值设置.
但方向与上述调整相反.
P076+:多进,使尺寸减小.
(向负向偏移)-:少进,使尺寸加大.
(向正向偏移)P077+使尺寸向左偏移(向负方向偏移).
-使尺寸向右偏移(向正方向偏移).
设置完毕,返回参考点后,启动程序进行加工.
3.
失步造成加工尺寸改变时(当配置步进电机时)此时,手动返回机械参考点,启动程序.
12.
1.
2相对对刀(计数方式输入)以其中一把刀尖作为基准点,基准刀尖的刀补为0,其它刀尖的补偿值都是相对于标准刀尖设置的.
(如果未返回过参考点,对刀前,返回参考点)方法如下:(1)用手动方式,沿A表面切削,在Z轴不动的情况下沿X轴释放刀具,并且停止主轴旋转,测量A表面与工件坐标系零点之间的距离"β",在MDI方式下,执行G50Zβ.
并清W为0.
(2)用手动方式沿B表面切削,在X轴不动的情况下,沿Z释放刀具,并且停止主轴旋转,测量距离"α",在MDI方式下,执行G50Xα.
并清U为0.
(3)换刀,并按(1)/(2)的方法移动刀尖到(1)/(2)的位置,在选择偏置号后,按Z/X,〖插入〗键,则相对坐标值作为刀补值被设置到相应的偏置号中.
移动刀架到程序启动点,在程序编制时,第一条为G50XZ(X,Z为启动点的坐标值),程序结束时,编制程序必须返回到程序启动点.
Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-3记忆启动点机床坐标值.
下次开机,返回参考点后,手动移动到程序启动点的机床坐标点后,启动程序.
加工尺寸调整:同绝对对刀的2.
加工尺寸调整.
除此之外,如果要整个刀架偏移,可使用下列方法使所有刀具偏移:1.
手动方式(单步或手轮)移动误差值.
+X:使零件尺寸直径加大.
-X:使零件尺寸直径变小.
+Z:使零件尺寸加长.
-Z:使零件尺寸变短.
此时,程序启动点偏移,并请记忆新的机床坐标值.
下次开机时,回零后,先移动到在新的程序启动点(新记忆的机床坐标位置上).
2.
改变第一条G50XZ;差值为误差.
失步调整同绝对对刀.
注1:此种对刀方式加工时,设置参数P076,P077无效,也无意义.
注2:中间停止时,也可手动返回程序零点后,启动加工程序.
返回程序零点后,刀补值取消.
注3:也可对刀后,用非回零方式手动移动到参考点,并把当前显示的工件坐标值设置到参数P076,P077中.
当程序第一条移动指令为绝对编程时,并且无G50设置时,以上设置完成后,退刀到任意点都可启动程序进行加工.
再次开机时,返回参考点后,就可以启动程序.
如同绝对对刀,基准点设置在基准刀尖上.
不同的是,此种基准点取决于基准刀尖,是浮动的,是通过基准刀尖寻找参考点的坐标值.
12.
1.
3机床无安装机械零点驱动器配置的步进电机根据开机时是否保持关机前的位置可分为以下两种:A类驱动器:开机或关机电机位置保持不变.
B类驱动器:开机或关机电机位置改变.
应在驱动器的初始相位的位置设置机械零点.
1.
设置机床浮动零点时虽然无机械零点,但可设置浮动机械参考点.
这样,开机可返回参考点.
对刀操作及有关事项基本上与有机械零点相同.
(1)设置浮动零点的方法及注意事项当机床无机械零点时,可设置浮动机械零点,设置方法如下:移动机床至换刀不撞工件及其它部件及适当易回零的位置后,确认其为机械零点时,可设置机床坐标值为0即设置该点为机床参考点.
请参照位置显示及清零章节.
正确的设置零点方法及回零方法不正确的设置零点方法开机后间补值不对.
参数设置的回零方向不正确的回零方法Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-4A类驱动器:直接设置机床坐标值为0.
B类驱动:关机后,开机,设置机床坐标值为0.
则此时该点即为该机床的浮动参考点.
注1:对B类驱动器,关机前,一般需返回参考点.
否则在任意位置关机时,可能在微步上或不在驱动的初始相位上,上电时电机会产生移动.
参考点关机后,开机时,一般无需返回参考点.
当然,不能一概而论,如果无需上述运动或开机由于初始相位造成的机床偏移量可忽略不计时,可参照A类.
如果上述方法不能解决时,又不能安装机械零点时,开机后,加工第一根工件后,测量并进行一次加工尺寸的调整.
2.
对A类驱动器,同机床安装机械零点,开机后返回参考点.
3.
开机返回参考点前,请检查机床坐标值是否会影响返回.
如开机时,Z轴机床坐标为-100毫米,就需观察Z向正向移动100毫米是否可行并且与上次零点是否大致相符.
如果明显相差,就应重新设置零点及对刀.
否则,容易撞刀.
(2)对刀过程同有机械零点.
由于浮动机械零点经常变化,是否设置P076,P077都可以.
一般来讲,其设置的数据的大小影响刀补值的大小.
(3)加工尺寸调整同有机械零点.
(4)失步造成加工尺寸改变时(当配置步进电机时)此时,浮动零点也发生变化,变化量为失步值.
1当刀具微量失步时,可参照加工尺寸调整章节.
2当电机严重失步时,也造成浮动机械零点的偏移,此时应重新设置零点及重新对刀.
否则,启动程序容易造成撞刀.
或返回参考点时,返回位置偏差,易造成严重后果.
注:在有可能的情况下,设置机械零点时,设置软限位.
2.
不设置机床浮动零点时一般情况下,请设置机床浮动零点.
如果不设置时,对刀操作及注意事项如下:不设置机床浮动零点时,请勿进行返回机床参考点的操作.
设置软限位为最大值或设置参数屏蔽软限位.
按绝对对刀方法,设置刀补值.
对刀前,设置或不设置G50设置当前工件坐标系都可以(会影响刀补值大小).
当程序第一条移动指令为绝对编程时,并且无G50设置时,以上设置完成后,在任意点都可启动程序进行加工.
开机后,在任意点可启动程序.
注:1.
参数P007的位ABOT必须设置为0.
2.
程序结束前,必须取消刀补.
3.
加工过程中,按复位键时.
尤其是在执行刀补的过程中按复位键时,应重新对刀.
对刀前,用MDI方式取消刀偏(需编入U或W,并确认不会撞刀)或关一次机.
对B类驱动器,对刀点,启动程序点及关机点应为一点.
同样,确定此点时,关机,再开机.
如果仍无法保证上述情况,或不希望在同一点,则开机的相序会造成误差.
加工第一根工件后重新调整.
参见1.
的注1说明.
Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-5加工尺寸调整及失步调整方法参见1.
的说明.
失步时,其它调整方法:在MDI方式下,用设置G50坐标的方法来进行调整.
1知道在失步后的点的坐标值后,G50设置(Xa1,Zb1).
2知道偏差或失步值,设置U,W.
G50设置(Uu,Ww).
12.
2任意点启动机能12.
2.
1任意点启动机能说明:增加的任意点启动机能对操作方式无任何影响.
也就是说,可按照以前的方式进行操作.
当ABOT(P007位7)=0时,具备以下机能:z换刀后工件坐标系显示当前刀偏的工件坐标值.
无论是否有移动指令,只要指令T代码,则该T代码补偿号对应刀尖的坐标值跟随变更.
说明:设置好刀偏后,只要换刀并指定刀偏,则CNC系统的工件坐标立刻显示当前刀尖的工件坐标值.
例:假定第一把刀刀尖在a点,刀偏值在1号.
更换第一把刀时,T0101:工件坐标值立刻显示a点的坐标值.
更换第二把刀时,T0202(或T0102):工件坐标值显示b点的坐标值.
更换第三把刀时,T0303(或T0103):工件坐标值显示c点的坐标值.
abcOZX正确的坐标(a0,b0)失步在此点实际坐标(a1,b1)UWⅤ附录篇-12(机床调试)12-6z断电记忆在任何位置停机,开机无需返回参考点,即可启动程序.
注:取决于驱动.
如果驱动在关或开机时,使电机移动,则应返回机械参考点或重新对刀.
z加工过程中,返回参考点后,如果程序中无G50设置坐标系时,无需按〖复位〗键,即可启动程序.
为节省时间,换刀指令尽量与移动指令一同指令.
以下参数按如下方式设置:P003:位4=1.
P004:位3TOC=0.
P012:位7APRS=1.
12.
2.
2一种方便的对刀方式的说明1返回参考点,设定工件坐标系为0.
(设置参数P76,P77坐标值为0)2按〖刀具偏置的直接测量输入〗方法,设置实际测量值后,系统自动置刀具的偏置.
以上设定意义如下:在机械零点时,假想的刀尖(或编程刀尖)在坐标0点(O点).
而实际刀尖位置在a点,b点,c点.
根据2设置的刀偏值为各刀尖距离O点(即工件零点)的距离.
方向为从刀尖到O点的矢量.
按以上,都应为负值.
负值越大,偏离越远.
例:第一把刀的刀偏值为(-110,-220).
返回参考点后,工件坐标显示为0.
当指定T0101时,工件坐标显示为(110,220),机床坐标显示为0.
当移动(-10,-15)时:工件坐标(100,205),机床坐标(-10,-15).
以下为恒等式成立:机床坐标值(此时为假想刀尖的工件坐标)-工件坐标值=该把刀的刀偏.
3编程时,按如下方式编程:abcO参考点Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-7(无G50,直接按各刀具编入加工尺寸)O1100;G00X100Z100T0101;G01X50…………G00X200Z20T0202;……M30.
在程序结束时,是否取消刀补都可以.
如果不取消刀补,显示最后一把刀的工件坐标值,如果取消刀补,显示假想刀尖的工件坐标.
按上述编程时,无G50设置,移动刀具到任何位置时,可起动程序.
在程序执行过程中,复位后,把程序指针移动到开始时,可立刻执行程序,无论在任何位置.
关机时,无论停止在任何位置,或开机后移动到任何位置,都可启动程序进行加工.
但开机显示的工件坐标值为假想的刀尖坐标.
注:1.
与通常的程序开始编入G50不同,在程序开始编入G50时,程序启动位置必须是固定的.
而程序中无G50时,程序启动点位置随意.
2.
以上机能在此版本前也有效,但:在刀具补偿状态下,加工过程中,返回参考点后,必须按〖复位〗键,才能启动程序,但是在编入G50时,不需此操作.
3.
启动程序时,可在程序中间起动,但请勿在T0101时,执行T0202后的程序,如第一把刀时,从N200开始执行,否则会按刀具2的位置移动到编程的坐标位置上.
O1100;G00X100Z100T0101;G01X50……G00X200Z20T0202;N200X120Z220;……M30.
12.
3机床附加操作面板当选用KND标准的附加操作面板时,增加以下开关1急停按钮2电源开关3循环启动按钮:同系统面板上的〖启动〗键.
4机床复位Ⅴ附录篇-12(机床调试)12-85进给及主轴暂停旋钮该旋钮用来使轴进给暂停和主轴旋转暂停.
旋钮分为左,中,右3档当旋钮在左端时,为正常工作状态.
当旋钮在中间时,为轴移动暂停状态.
当旋钮在右端时,为轴移动暂停,主轴旋转暂停状态.
当旋钮从右端扳向中间时,主轴恢复原状态,再扳向左端时,需再次按循环启动按钮.
6手轮(可选择)12.
4主轴旋转暂停机能输入点:主轴暂停/程序保护开关(DGN003位0)选择:此输入信号位当设置诊断200的SKEY=1时,为程序保护.
此输入信号位当设置诊断200的SKEY=0,且诊断201的SSPL=1时,为主轴暂停输入信号(为常闭点),有效时,输出的M03或M04关闭,正常后,自动恢复主轴旋转.
说明:当选择主轴暂停输入信号时,产生主轴暂停时,同时自动产生进给保持.
(设置诊断200的MSP=0时,否则MSP=1屏蔽进给保持时,不产生)12.
5刀架输入信号检查机能12.
5.
1刀架输入信号检查机能设置诊断参数201的位CKDTI设置为1时,检查刀架输入信号.
完成以下机能:z换刀完毕后,再检查一遍刀架信号.
如果信号正确时,结束换刀.
否则,报警,并暂停程序执行.
(产生暂停信号)z定时检查刀架信号与系统内记录的是否一致.
z检查内容1应该接通的是否接通2不该接通的是否接通.
此两种情况都会产生报警08:总刀位数错或刀具输入信号错.
注:1.
按PLC参数D212设置的刀具数量检查对应的输入信号个数.
2.
如果不需检查刀架输入信号或使用排刀时,设置CKTDI=0.
12.
5.
2后刀架选择当PLC参数201的位RVX为1时,为后刀架.
注:设置RVX=1时,原手动X轴+,-运动反向.
同时相应键上的指示灯亮.
Ⅴ附录篇-13(通讯软件说明)13-1附录13通讯传送软件使用说明1.
DOS版本将文件拷入计算机,运行文件KND.
BAT,在计算机显示上会出现以下画面:KNDCNC-TalkerV3.
20Com0:2400STComTransRecivK-DNCKeditEsc-ExitF1F2F3F4F5STCom(F1键):设置计算机的串口(0或1,一般计算机有两个串口,0/1口,通过这两个任一个口都可以与CNC的RS232接口相连,连接在计算机的0或1口后,需用F1键进行设置)及波特率.
运行KND.
BAT后,自动默认计算机的0口,波特率默认值为2400.
Trans(F2键):从计算机向CNC传送数据.
按下F2键后,计算机在其下一行会提示:S/C:Filenametotransmit::此时,输入文件的路径及名称.
如果文件在DNC软件的同一目录下,路径可省略.
按回车键.
提示变为:S/C:Transmitting*****…Esc:Stop,此时,操作CNC侧,之后,传送的数据会在显示屏上向上滚动显示.
*****为输入的文件名.
Reciv(F3键):从CNC向计算机传送数据.
按下F3键后,计算机在其下一行会提示:S/C:Filenametostore:此时,输入文件的路径及名称.
如果文件在DNC软件的同一目录下,路径可省略.
按回车键.
提示变为:S/C:Receiving****…Esc:Stop此时,操作CNC侧,之后,传送的数据会在显示屏上向上滚动显示.
K-DNC(F4键):从计算机向CNC传送加工程序进行DNC方式的加工.
按下F4键后,计算机在其下一行会提示:S/C:Filenametotransmit:此时,输入要加工程序的路径及名称.
如果文件在DNC软件的同一目录下,路径可省略.
按回车键.
提示变为:S/C:K-DNCTransmitting****…Esc:Stop此时,操作CNC侧,之后,传送的程序会随着程序的执行,显示屏上向上滚动显示.
Kedit(F5键):通用的文本编辑器PE2.
可以对计算机内的程序、参数等进行编辑.
请参阅计算机有关PE2的说明,也可退出此通讯软件,用其他编辑器进行修改.
Esc-Exit:按Esc键,退出KND通讯软件.
注:此版本软件为DOS版,不能用WINDOWS下的DOS窗口.
启动计算机时,按F8进入DOS后运行.
Ⅴ附录篇-13(通讯软件说明)13-22.
WINDOWS版本(1)安装运行安装程序:凯恩帝串口通信2.
0版安装程序.
EXE.
(2)运行环境运行环境:Windows98/Windows2000/WindowsXP(3)运行主界面(4)设置串口点击〖设置〗按钮,弹出如下对话框:注1:上图为默认设置,除串口和波特率外的三项不要改变设置.
注2:在Windows2000/WindowsXP系统下串口波特率仅能设置为2400bps(Windows98无限制).
可以对串口、波特率、数据位、停止位和校验位进行设置.
串口:COM1-COM6波特率:2400/4800/7200/8800bps数据位:7位/8位停止位:1位/2位校验:奇校验/偶校验Ⅴ附录篇-13(通讯软件说明)13-3(5)接收数据点击〖接收〗按钮,使其处于接收状态,此时显示提示如下图:之后,操作连接的数控系统发送数据.
在数据接收完毕后,接收到的数据显示在编辑框内.
这时,可以点击〖保存〗或〖另存〗按钮,保存或另存接收到的数据,也可以对接收到的数据进行更改后再次传送到数控系统.
(6)传送数据在编辑框内直接键入数据,或者点击〖加载〗按钮加载一个文件到编辑框.
在连接的数控系统置于接收状态之后,点击〖传送〗按钮传送数据.
注1:在Windows2000/WindowsXP操作系统下串口波特率仅能设置为2400bps(Windows98无限制).
注2:在WindowsXP操作系统下必须设置程序运行模式.
操作方法如下:鼠标右击KndCom.
exe,在弹出菜单中选择属性,选中兼容性属性页中的兼容模式-用兼容模式运行这个程序,选择Windows98/WindowsMe模式,如下图所示:Ⅵ索引篇-1(索引)1-0第六篇索引篇Ⅵ索引篇-1(索引)1-1第六篇索引篇A安全操作…第三篇7-1安装尺寸…第四篇1-2B补偿功能…第二篇15-1报警处理…第三篇8-1报警显示…第三篇11-6倍率开关信号排列…第四篇2-3报警一览表…第五篇5-1C插补功能…第二篇4-1程序段拐角处的速度控制…第二篇6-3参考点…第二篇7-1程序的构成…第二篇13-1测量机能…第二篇17-1测量自动补偿(G36,G37)第二篇17-2操作篇…第二篇1-0操作面板说明…第三篇2-1超程…第三篇7-1程序存储、编辑…第三篇9-1程序的删除…第三篇9-3删除全部程序…第三篇9-3程序的输出…第三篇9-3程序字的插入、修改、删除…第三篇9-4参数输出…第三篇12-1操作一览表…第五篇10-1参数一览表…第五篇8-1D定位(G00)第二篇4-1刀具功能…第二篇11-1倒角和拐角半径R(过渡圆)第二篇14-21刀具偏置…第二篇15-1刀尖半径补偿(G40~G42)第二篇15-4刀具偏置的手动测量输入…第二篇16-1电源的接通和切断…第三篇3-1单步进给…第三篇4-3单程序段…第三篇6-2Ⅵ索引篇-1(索引)1-2电子盘…第三篇12-2电子齿轮比的设置…第三篇14-1电源插座信号排列…第四篇2-2电源接通及复位时的状态…第五篇6-1刀具补偿量输出…第三篇12-1对刀…第五篇12-1刀架输入信号检查机能…第五篇12-8E二,十进制转换表…第五篇4-1F辅助功能…第二篇12-1附加机床操作面板…第三篇2-4辅助功能锁住(机床软操作面板)第三篇6-1附加操作面板尺寸图…第四篇1-3附加操作面板的连接…第四篇3-10G固定循环单一型(G90,G92,G93,G94)第二篇14-1固定循环复合型(G70~G76)第二篇14-9工件坐标系选择…第二篇18-1G功能一览表…第五篇2-1规格一览表…第五篇7-1H恒线速控制…第二篇10-1宏程序…第二篇19-1后刀架选择…第二篇11-2J进给功能…第二篇6-1绝对值指令和增量值指令…第二篇9-1简化编程功能…第二篇14-1机床锁住…第三篇6-1进给速度倍率…第三篇6-1急停…第三篇7-1机床接口…第四篇4-1机床调试…第五篇12-1K控制轴数…第二篇2-1快速进给…第二篇6-1快速进给倍率…第三篇6-2空运转…第三篇6-2Ⅵ索引篇-1(索引)1-3L螺纹切削(G32)第二篇5-1螺距误差补偿功能…第五篇1-1M模拟主轴接口的连接…第四篇3-9N内部连接…第四篇2-1系统内部连接图…第四篇2-1P偏置量的程序输入(G10)第二篇15-34偏置量的计数方式输入…第二篇16-1偏置量的直接测量输入…第二篇16-1PLC参数一览表…第五篇8-1Q切削进给…第二篇6-1驱动器的连接…第四篇3-3R存储容量…第三篇9-8RS232-C标准串行接口…第四篇3-9任意点启动机能…第五篇12-5S设定单位…第二篇2-1手动操作…第三篇4-1手动返回参考点…第三篇4-1手动连续进给…第三篇4-1手轮进给…第三篇4-4手动程序回零方式…第三篇4-5试运转…第三篇6-1索引内容的显示…第三篇11-7数据的显示、设定…第三篇10-1数据的输出及电子盘…第三篇12-1输入信号接口说明…第四篇4-1输出信号接口说明…第四篇4-1输入输出信号表…第四篇4-4输入输出信号说明…第四篇4-8T跳跃机能(G31第二篇17-1跳过任选程序段(机床软操作面板)第三篇6-4图形功能…第三篇13-1Ⅵ索引篇-1(索引)1-4通讯软件说明…第五篇12-1W外部连接…第四篇3-1X小数点编程…第二篇9-3显示…第三篇11-1系统结构…第四篇1-1系统组成…第四篇1-1系统连接框图…第四篇3-1Y圆弧插补(G02,G03)第二篇4-2英制螺纹切削机能…第二篇5-4英制与公制的转换(G20,G21)第二篇9-2Z最大行程…第二篇2-1准备功能…第二篇3-1直线插补(G01)第二篇4-2自动加减速…第二篇6-2暂停(G04)第二篇6-4坐标系…第二篇8-1坐标系的设定(G50)第二篇8-1坐标系平移…第二篇8-1坐标系平移的直接测量输入…第二篇8-4坐标值和尺寸…第二篇9-1直径指定和半径指定…第二篇9-4主轴功能(S功能)第二篇10-1主轴旋转暂停机能…第二篇10-7自动运行…第三篇5-1主板插座与外部连接器插座连接关系示意图…第四篇2-3状态的诊断信息…第五篇11-1指令值范围一览表…第五篇3-1北京凯恩帝数控技术有限责任公司BeijingKNDCNCTechnicalCo.
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